База нормативных документов для бесплатного скачивания

Кассы по 54-ФЗ

СО 34.21.667

Скачать СО 34.21.667 [0,14 Мб - doc - ]

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ВОДОПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ


СО 34.21.667



СОСТАВЛЕНЫ Уралтехэнерго

Составитель инж. Б.Г. Олимпиев


УТВЕРЖДЕНЫ Главным инженером Союзтехэнерго Г.Г. Яковлевым 26 января 1982 г.


В Рекомендациях рассмотрены практически все виды коррозии железобетонных конструкций водоподготовительных установок тепловых электростанций. Дана их классификация и отличительные особенности. Рассмотрены и классифицированы некоторые методы защиты конструкций водоподготовительных установок. Приведены составы, характерные особенности, способы изготовления и нанесения защитных покрытий. Предложены конкретные антикоррозионные покрытия для защиты железобетонных конструкций.

Рекомендации предназначены для персонала служб эксплуатации зданий и сооружений энергопредприятий и энергоуправлений Минэнерго СССР и специализированных организаций, выполняющих обследование и ремонт строительных конструкций тепловых электростанций.



1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


1.1. В процессе эксплуатации строительных конструкций водоподготовительной установки ВПУ наблюдаются случаи коррозионного разрушения железобетонных конструкций. Эти явления вызваны либо отклонениями от проекта при производстве защиты или изготовлении и монтаже этих конструкций, либо ошибками при их проектировании, либо неправильной их эксплуатацией.

1.2. Настоящие рекомендации помогут эксплуатационному и ремонтному персоналу оценить фактическое состояние конструкции, точно определить вид, причину возникновения и развития того или иного коррозионного процесса и выбрать наиболее эффективный способ защиты.


2. КОРРОЗИЯ БЕТОНА


Коррозия бетона - это сложный физико-химический процесс взаимодействия его составляющих с внешней средой и образование вследствие этого нежелательных соединений, иногда и их внутреннее перемещение, что чаще всего вызывает снижение прочности бетона или его полное разрушение.

В зависимости от свойств агрессивной среды - газообразной и водной - коррозия может протекать по трем основным направлениям, в соответствии с которыми различаются четыре основных вида коррозии бетона (табл.1).


Таблица 1


Классификация процессов коррозии бетона


Коррозия

Агрессивный фактор

Коррозионные процессы

Вид

Тип

Первый

Выщелачивание

Растворяющаяся способность воды

Растворение гидрата окиси кальция и гидролиз гидросиликатов и других минералов цементного камня

Второй

Растворение, усиленное химическими реакциями (взаимодействие цементного камня с кислотами и кислыми солями)

Содержание ионов водорода

Растворение минералов цементного камня, усиленное действием кислот

Содержание солей

То же, сопровождающееся обменными реакциями с солями; в первую очередь c солями магния

Третий

Образование в структуре бетона новых веществ с увеличением объема (коррозия кристаллизации)

Содержание сульфатов

Образование гидросульфо-алюмината кальция со значительным увеличением объема

Содержание сульфатов при одновременном содержании хлоридов

Образование водного гипса с тем же эффектом

Высокое содержание солей при наличии испаряющейся поверхности

Накопление в порах бетона солей, способных переходить в другие кристаллогидратные формы с изменением объема

Содержание щелочи

Разрушение контактов заполнителя с цементным камнем

Четвертый

Электрокоррозия

Прохождение постоянного электрического тока

Электролиз компонентов цементного камня с разрушением контактов


2.1. Коррозия выщелачивания

Под выщелачиванием понимают процесс растворения и выноса гидроокиси кальция Са(ОН)2 из тела бетона фильтрующейся через его толщину водой.

Наиболее опасно, когда вода фильтруется через тело бетона под напором. В зависимости от жесткости фильтрующейся воды и интенсивности фильтрации процесс выщелачивания развивается в одном или двух направлениях.

При сильно фильтрующемся бетоне и постоянном притоке воды фильтрация идет с незатухающей скоростью, что резко снижает плотность бетона, а следовательно, и его прочность.

При бетонах нормальной плотности, высокой временной жесткости фильтрующейся воды, медленном ее поступлении к открытой поверхности конструкции и т.п. в бетоне часто происходит постепенное затухание процесса фильтрации ввиду явлений самоуплотнения бетона и отложения в его порах мельчайших взвешенных в воде минеральных частиц (кальматации пор). Этот процесс (направление) не представляет опасности для устойчивости конструкции, но снижает защитные свойства бетона по отношению к арматуре.

Характерные признаки коррозии выщелачивания - образование белых потеков, хлопьев или сталактитов на внутренней, не соприкасающейся с водой поверхности бетона.

На оборудовании ВПУ этот вид коррозии чаще всего наблюдается с наружной стороны железобетонных емкостей, предназначенных для хранения химических реагентов при разрушении или повреждении внутренней химической изоляции.


2.2. Взаимодействие цементного камня с кислотами и кислыми солями

Между кислотами и кислыми солями, содержащимися в агрессивной среде, и цементным камнем протекают химические реакции, в результате которых образуются легкорастворимые соли и аморфные малорастворимые продукты. И те и другие не обладают вяжущей способностью, нарушается сцепление между компонентами бетона, последний становится рыхлым, теряет свою прочность.

Состояние водных растворов (кислый, нейтральный, щелочной) оценивается через концентрацию ионов водорода с помощью водородного показателя рН.

Оценка степени кислотности или щелочности (значение рН) водных растворов имеет большое значение для распознания вида, направления и скорости коррозионных процессов, а также при оценке степени агрессивности природных вод, содержащих кислоты и кислые соли.

Особенность воздействия отдельных кислот на обычный бетон состоит в том, что они образуют с гидратом окиси кальция (в свободном виде или в виде силикатов и алюминатов) цементного камня кальциевые соли, различные по растворимости и свойствам. Поэтому стойкость обычного бетона в кислотах зависит от степени растворимости этих солей.

Например, сульфаты и особенно хлористый кальций, образующиеся при воздействии на цементный камень соответственно серной и соляной кислот, рыхлые, нестойкие и легко вымываемые водой продукты, значительно ослабляют бетон и способствуют его быстрому разрушению.

Визуально пораженный кислотами бетон имеет шероховатую и рыхлую структуру вследствие потери вяжущих свойств, чаще всего бурого или грязно-белого цвета. Наружные поверхности конструкций шелушатся и отслаиваются от основной массы бетона кусками или лещадками.

Практически степень и глубину поражения бетона кислыми (и другими) средами определяют с помощью индикаторов - веществ, меняющих свой цвет в зависимости от относительной концентрации ионов Н+ и ОН-. Например, индикатор лакмус окрашивается при избытке Н+ (т.е. в кислой среде) в красный цвет, при избытке ОН- (т.е. в щелочной среде) - в синий и в нейтральной среде имеет фиолетовую окраску. Из других индикаторов чаще всего используют фенолфталеин и метилоранж.

С помощью специального набора различных индикаторов можно весьма точно определить значение рН среды.

На ВПУ очень часто интенсивной кислотной коррозии подвергаются конструкции подвальных помещений, увлажняемые агрессивными сточными водами через разрушенные или поврежденные участки водоотводящих каналов, лотков и приямков и при повышении уровня агрессивных грунтовых вод. На каркас кислоты попадают при утечке их из баков кислотных растворов, через неплотности фланцевых соединений трубопроводов и при производстве работ. Сильной кислотной коррозии подвергаются также полы насосных и реагентных отделений.


2.3. Коррозия кристаллизации

Под коррозией кристаллизации понимают механическое разрушение неметаллических строительных материалов (в частности, бетонных и железобетонных конструкций) от внутренних напряжений, возникающих при увеличении объема твердой фазы материалов, вследствие отложения продуктов коррозии, замерзания вод или кристаллизации солей в порах.

2.3.1. Сульфатная коррозия

Особый вид коррозии возникает при действии на бетон природных вод, содержащих сульфаты. В бетоне под действием агрессивных вод, содержащих сульфаты - сернокислые соединения (CaSО4, Nа2SO4, MgSO4 и др.), разрушение проявляется в виде разбухания и искривления конструктивных элементов. В этом случае не только не происходит удаления составляющих из объема цементного камня, а наоборот, в результате химических реакций между ним и веществами, поступающими из внешней среды, образуются новые соединения, объем которых превышает объем твердой фазы компонентов цементного камня. Типичный пример такой коррозии - образование "цементной бациллы" - гидросульфоалюмината кальция. Гидросульфоалюминаты кальция занимают объем, в два с половиной раза больший, чем исходный алюминат кальция. В результате появляются внутренние напряжения, которые могут превысить предел прочности бетона при растяжении и тем самым вызвать появление трещин.

Результатом этого вида коррозии иногда бывают образования на поверхности бетона пузырей - явление местного расслаивания. Оно состоит в том, что от бетона начинают отскакивать плоские круглые осколки.

Наиболее интенсивно процесс коррозии идет при наличии сернокислого магния (MgSO4) или другой соли магния.

Особенность воздействия растворов солей магния на цементный камень - их химическое взаимодействие не только с известью, но и с гидроалюминатами и гидросиликатами, составляющими структуру цементного камня, что приводит к увеличению объема и сильному трещинообразованию. Низкая плотность бетона, наличие трещин, пустот, могут привести к быстрому разрушению бетона при этом виде коррозии.

На ВПУ в строительных конструкциях сульфатная коррозия чаще всего развивается совместно с коррозией выщелачивания.

Сильным разрушениям от этого вида коррозии подвергаются полы помещения мерников кислоты и щелочи, складов хранения реагентов.

2.3.2. Кристаллизация солей в порах бетона

При постоянном воздействии на бетон и железобетон, имеющих открытую испаряющую поверхность, минерализованных растворов в порах бетона накапливаются и кристаллизуются соли. В дальнейшем они переходят из безводной или маловодной формы в кристаллогидраты с высоким содержанием воды и увеличением объема, что создает значительное кристаллизационное давление.

Например, накопление хлористого натрия в порах бетона в дальнейшем приводит к образованию двуводного кристаллогидрата (NaCl·2H2O), занимающего объем, в 2-3 раза больший, чем безводная соль. Следовательно, в бетоне достаточно содержания 43,5% соли от объема его пор, чтобы появилась возможность развития напряжений.

На ВПУ накопление растворов солей происходит в основном за счет капиллярного подсоса и испарения воды на внутренних поверхностях строительных конструкций помещений солевого хозяйства.

Вода считается агрессивной по этому виду коррозии, если содержание, растворимых солей в ней превышает 10 г/л для бетона нормальной плотности, 20 г/л для бетона повышенной плотности и 50 г/л для бетона особо плотного.

2.3.3. Щелочная коррозия

Этот вид коррозии, возникающий в результате взаимодействия заполнителей со щелочными металлами или их солями, исследован сравнительно недавно.

Причиной разрушения являются процессы, происходящие в зоне контакта поверхности заполнителя из некоторых пород и щелочей, содержащихся в цементе, введенных в состав бетона при затворении или при увлажнении бетона в процессе эксплуатации щелочными растворами.

Разрушениям были подвержены бетоны, в которых в качестве заполнителя были применены породы, содержащие аморфный кремнезем и прежде всего опал, а также халцедон, кремний, вулканическое стекло и т.д.

Разрушение характеризуется увеличением объема бетона в результате процессов, возникающих при взаимодействии кремнезема заполнителя и щелочей цемента, дополнительно введенных при затворении или при увлажнении щелочами.

Природа процесса разрушения полностью не выяснена, но можно предположить, что происходит набухание гелевой составляющей цементного камня; возможно и развитие осмотического давления в порах [1, 2].

Разрушение при щелочной коррозии проявляется в виде сетки трещин и белых налетов в этих трещинах. При более значительном поражении бетона наблюдаются изменения состояния породы на контакте с цементным камнем.

На ВПУ щелочной коррозии подвергаются железобетонные перекрытия при попадании на них щелочей из емкостей, утечке щелочей из трубопроводов и т.д.


2.4. Прочие виды коррозии

2.4.1. Влияние минеральных масел на бетон

Под действием минеральных масел прочность бетона постепенно снижается на 20-25%, что связано с изоляцией воды бетона от его составляющих и расклинивающим действием тонких масляных пленок.

Изоляция воды от составляющих бетона возможна после окончательной пропитки бетона маслами, в то время как снижение прочности бетона за счет расклинивающего действия масляных пленок проявляется через довольно продолжительное время.

На ВПУ чаще всего интенсивному замасливанию подвергаются фундаменты насосов из-за неправильной эксплуатации маслопроводов, а машинное масло - достаточно сильная агрессивная среда по отношению к бетону на обычном портландцементе.

2.4.2. Влияние на бетон высоких температур

Под действием высоких температур (более 150 °С) бетон обезвоживается, в конструкциях происходит усадка и температурные деформации, расшатывается структура бетона, понижается модуль упругости (примерно на 30%), снижается сцепление арматуры с бетоном (примерно на 50%) и конструкции разрушаются.

Предельная температуростойкость железобетона составляет: в сжатых элементах 150 °С, в изгибаемых с обычным армированием 100 °С, в предварительно напряженных со стержневым армированием 80 °С и проволочным 60 °С. Длительное воздействие на бетон высоких температур, постоянных и переменных, вызывает в нем различные по физической природе процессы, суммарный эффект которых приводит к постепенному снижению структурной прочности (коррозии) и разрушению бетона.


3. КОРРОЗИЯ АРМАТУРЫ


Под коррозией металлов в общем виде понимают процесс постепенного разрушения металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой.

В железобетонных конструкциях в качестве арматуры применяются стали различных марок, которые в процессе эксплуатации подвергаются различным видам коррозии (табл.2).


Таблица 2


Классификация процессов коррозии арматуры*

________________

* Корродирующий материал - сталь.


Вид коррозии

Агрессивный фактор

Коррозионные процессы

Газовая

Содержание в атмосфере кислых газов

Те же, что и при коррозии бетона второго вида

Атмосферная

Кислород и повышенная влажность воздуха

Электрохимическое окисление и образование гидроокисей

Электрокоррозия

Прохождение постоянного электрического тока

Анодное растворение


Интенсивность коррозии зависит от разности потенциалов на отдельных участках поверхности арматуры, новообразований (продуктов коррозии), которые отлагаются на поверхности стали и тем самым пассивируют ее, и степени кислотности или щелочности (рН) среды.

Коррозия арматуры в кислых средах велика; при рН = 5÷10 коррозия незначительная, при рН>10 коррозия замедляется и полностью прекращается при рН > 12.


3.1. Коррозия арматуры при нейтрализации бетона кислыми газами

Одной из основных причин нарушения пассивного состояния стали в бетоне является нейтрализация бетона кислыми газами, в частности, карбонизация. Характеристики агрессивных газов приведены в приложении 1.

На ВПУ нейтрализация железобетонных конструкций кислыми газами может возникнуть на участках, где возможны скопления агрессивных газов в атмосфере.

Проникая в поры бетона, кислые газы растворяются в жидкой фазе, образуют кислоту и, вступая в химические реакции с гидратом окиси кальция, силикатами, алюминатами и другими компонентами цементного камня, нейтрализуют бетон. Образование вследствие нейтрализации кальциевых солей, гелей кремнезема, гидратов алюмината и железа приводит к понижению в защитном слое бетона щелочности и проникновению в глубь бетона, кислорода, а следовательно, и потере бетоном способности поддерживать стальную арматуру в пассивном состоянии.

Как и на многих промышленных объектах, на электростанциях в атмосфере наблюдается повышенное содержание углекислого газа. При действии на железобетон углекислого газа происходит карбонизация извести в защитном слое бетона с образованием малорастворимого карбоната кальция (СаСО3). Если плотность бетона недостаточна, то скорость карбонизации значительна, и защитный слой бетона будет карбонизирован до арматуры в короткий срок, после чего становится возможным процесс атмосферной коррозии арматуры. Для определения карбонизации используют индикаторы, например, фенолфталеин.

При увлажнении бетона раствором фенолфталеина карбонизированный бетон сохраняет свой первоначальный цвет, некарбонизированный приобретает малиновую окраску.


3.2. Проникновение в бетон агрессивных по отношению к стали солей

В солевых хозяйствах ВПУ совместно с коррозией кристаллизации, разрушающей бетон, интенсивно развивается и коррозия арматуры, вследствие воздействия на арматуру хлор-ионов, содержащихся в солях, которые проникают за счет капиллярного всасывания на глубину, превышающую толщину защитного слоя. Являясь деполяризаторами кислорода на аноде, ионы хлора создают возможность развития электрохимической коррозии стали в щелочной среде. Коррозия стали начинается при содержании в бетоне не более 0,4% хлор-ионов.

Железобетонные конструкции, подверженные воздействию хлористых солей, не только растрескиваются и расслаиваются, но и имеют на наружной поверхности ржавые потеки, явно свидетельствующие о процессе коррозии арматуры.


3.3. Электрокоррозия под действием блуждающих токов

Блуждающие токи - опасная причина быстрого и сильного разрушения железобетонных конструкций. Источником этих токов на электростанциях являются различные установки, использующие постоянный ток, например, аккумуляторные батареи, оперативный постоянный ток, щиты постоянного тока, электролизерные и т.д.

Отличительным признаком процессов коррозии арматуры вследствие блуждающих токов, т.е. процесса электрокоррозии, является его значительно большая скорость по сравнению с электрохимической коррозией арматуры, вызываемой другими агрессивными средами.

На поверхности анодных участков стальной арматуры появляется толстый слой продуктов коррозии. Продукты коррозии арматуры, занимая в 2-2,5 раза больший объем, чем объем прокорродированного металла, создают растягивающие усилия в бетоне. Эти напряжения приводят к образованию трещин в бетоне вдоль арматуры и последующему разрушению бетона. Процесс появления и развития трещин напоминает действие клина, приложенного в центре образца. После появления трещин масса бетона обычно может быть легко разделена на куски. При этом, однако, сам бетон не подвергается каким-либо заметным структурным разрушениям и сохраняет свою прочность и состав.

Состав и состояние бетона, в который заключена металлическая арматура, имеет большое влияние на развитие процесса электрокоррозии арматуры. Скорость развития процесса электрокоррозии железобетона находится в зависимости от химического состава цементного камня и заполнителей, состава солей, добавляемых в процессе строительства в бетон, плотности и влажности бетона, от значения рН раствора, заполняющего поры бетона. Введение в бетон в качестве ускорителей твердения добавок солей с ионами, активизирующими поверхность стальной арматуры и повышающими электрическую проводимость бетона, таких, например, как хлор-ионы, обязательно повлечет за собой ускорение процесса электрокоррозии арматуры [3] .


4. ЗАЩИТА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ


Защита железобетонных конструкций от коррозии может быть выполнена различными методами в зависимости от вида и места возникновения коррозионных процессов: устройством защитных покрытий, восстановлением и повышением стойкости конструкций, снижением агрессивного воздействия среды; подавлением и отводом коррозионных токов (рис.1).



Рис.1. Методы защиты бетонных и железобетонных конструкций от разрушения


4.1. Устройство и виды защитных покрытий

Основным назначением защитного покрытия бетона является предохранение его от действия агрессивных сред.

4.1.1. Эффективность защитного покрытия

Эффективность покрытия достигается за счет:

- стойкости его в отношении действующей среды;

- инертности покрытия в отношении защищаемого материала;

- достаточной для заданных условий прочности и хорошей адгезии покрытия к бетону;

- достаточной плотности;

- необходимой теплоизолирующей способности (для футеровок).

4.1.2. Виды защитных покрытий

Защитные покрытия можно разделить на следующие виды:

- лакокрасочные - применяются в основном от атмосферных воздействий, агрессивных газов и паров;

- обмазки (шпаклевки), плотные штукатурки, облицовки - применяются при высокоагрессивной атмосфере, жидкой среде умеренной агрессивности без механических воздействий. К этим видам можно отнести и покрытия, наносимые газопламенным напылением, и т.п.;

- рулонные материалы (рубероид, полиэтилен, полиизобутилен, резина) - назначение то же, что и для облицовок, но обычно в качестве подслоя под футеровки;

- футеровки - многослойные тяжелые покрытия, включающие в себя грунтовку, шпатлевку, оклеечную изоляцию и слой из прочных и относительно плотных штучных материалов (керамических плиток, кирпича и т.д.).

Характеристика и оценка стойкости материалов, применяемых для защитных покрытий, приведены в приложениях 2-9.

4.1.3. Требования, предъявляемые к конструкциям, подлежащим защите антикоррозионными покрытиями

Требования к бетонным и железобетонным конструкциям, подлежащим защите, зависят от назначения конструкции, а также от степени агрессивного воздействия среды в период эксплуатации:

а) поверхности конструкции не должны иметь неровностей, выступов, раковин и острых ребер. Неровности поверхности не должны превышать 1-2 мм при условии плавного перехода толщин и отсутствия мелких углублений - "оспин". Все углы, ребра и резкие переходы должны быть округлены радиусом 5-20 мм;

б) при наличии на поверхности конструкций больших выступов и неровностей они должны быть удалены или заглажены. Мелкие раковины и углубления (диаметром до 8 мм) должны быть выровнены путем затирки цементно-песчаным раствором состава 1:1,5-1:2 (мелкий песок, портландцемент марки 300-400) или полимерцементным раствором.

При наличии крупных выступов и углублений (диаметром более 8 мм) они должны быть заделаны цементно-песчаным раствором состава 1:2 или бетоном на мелком щебне.

Защитные покрытия следует наносить на поверхность бетона после прохождения в нем основных усадочных и осадочных процессов;

в) конструкция не должна подвергаться воздействию жидкости (воды) под давлением со стороны, противоположной покрытию, или это воздействие следует предотвращать специальной гидроизоляцией;

г) конструкция должна иметь доступ для систематического или периодического осмотра и ремонта покрытия.

4.1.4. Подготовка поверхности конструкций

Перед нанесением защитных покрытий поверхность бетонных в железобетонных конструкций очищается от всякого рода загрязнений, старой, плохо держащейся краски с помощью проволочных щеток, различных механизированных инструментов, пескоструйным способом, а затем обеспыливается пылесосом (щетки следует применять при небольшом объеме работ). Жировые загрязнения удаляются растворителями (бензином, уайт-спиритом и др.) или горячим паром.

С поверхности бетона, ранее подвергшегося воздействию агрессивных сред, удаление загрязнений и солеобразований производится чистой (лучше горячей) водой. Если агрессивная среда имела кислый характер, то после промывки производят нейтрализацию поверхности 4-5%-ным раствором кальцинированной соды. После этого бетонную поверхность вновь промывают водой и высушивают. Все поврежденные участки бетона должны быть отбиты и заделаны вновь.

Поверхность оштукатуренных конструкций должна быть гладкой. Все раковины и трещины должны быть тщательно заделаны. При простукивании деревянным молотком слой штукатурки или затирки не должен осыпаться или отслаиваться от основания.

Влажность поверхностного слоя бетона или штукатурки на глубину 5-10 мм не должна превышать 5-6%. Влажность бетона, подлежащего защите, водоэмульсионными составами, не ограничивается.

Влажность поверхностного слоя определяется высушиванием проб до постоянной массы при температуре 100-105 °С (т.е. по разности масс влажного и сухого бетона), взятых с поверхности в трех-четырех различных местах на глубине 5 мм.

Крупные дефекты в бетоне или растворе заделываются с помощью бетона или раствора того же состава или полимерцементными растворами. Полимерцементные растворы в отличие от обычных цементно-песчаных обладают повышенной прочностью сцепления с бетоном, хорошей гибкостью, высокой стойкостью к ударным нагрузкам.

4.1.5. Выбор и нанесение защитных покрытий

При нанесении защитных покрытий на бетонные поверхности следует руководствоваться основными правилами производства и приемки работ, приведенными в СНиП III-В, 13-62.

Подготовленная бетонная поверхность подвергается грунтовке. Грунтовкой обычно является лак или водная дисперсия пленкообразующего вещества, выбранные согласно применяемой для защиты системе покрытия. Для грунта в случае отсутствия лаков допускается использование разбавленных эмалей или грунтов (выпускаемых для защиты металлов).

При защите неплотных (пористых) бетонов следует производить грунтовку за 2-3 раза.

При наличии на бетонной поверхности значительных неровностей или пор и при необходимости повышенной степени надежности защитного покрытия в агрессивной среде следует применять шпатлевку.

Выбор системы защитного покрытия производится в соответствии с проектом по перечню покрытий, приведенных в приложениях 2-8.

Лакокрасочные трещиностойкие покрытия могут применяться как в чистом виде, так и в сочетании с армирующими материалами (стеклоткани, стеклосетки, капроновые, хлориновые и другие ткани и волокнистые материалы).

При выборе вида покрытия необходимо учитывать, будет защищаемая конструкция эксплуатироваться внутри помещения (в агрессивной среде промышленного предприятия) или вне помещения (под воздействием агрессивных факторов атмосферы - осадков, солнечной радиации и промышленных газов). Кроме того, необходимо учитывать свойства агрессивных сред, которые по-разному воздействуют на различные защитные покрытия; универсальных решений по защите строительных конструкций в настоящее время нет.

Трещиностойкость покрытия зависит от его толщины; незначительное превышение проектной толщины покрытия ведет к небольшому повышению его трещиностойкости и значительному увеличению расхода материалов. Использование покрытий с толщиной менее оптимальной снижает стойкость покрытия в агрессивной среде.

При воздействии парогазовых сред сильной степени агрессивности и жидких агрессивных сред необходимо применять трещиностойкие покрытия повышенной толщины или с дополнительным армированием покрытия по грунту под покрывные слои.

Одни и те же строительные конструкции ВПУ электростанции чаще всего подвергаются воздействию как кислот, так и щелочей, поэтому при выборе и проектировании их защитных покрытий необходимо учитывать этот фактор.


4.2. Рекомендуемые типы защитных покрытий

4.2.1. Баки (ячейки) мокрого хранения коагулянтов

Баки ячейки служат в основном для хранения коагулянтов Al2(SO4)3 и FeSО4·7H2O со степенью кислотности среды рН, равной 2-3.

В настоящее время баки защищают от агрессивного воздействия среды футеровками из кислотоупорных плиток на кислотоупорной замазке с расшивкой швов замазкой Арзамит.

К недостаткам этой защиты баков (ячеек) относятся: трудоемкость изготовления, высокие капитальные и эксплуатационные расхода и недостаточная надежность в эксплуатации.

Новым направлением в противокоррозионной технике является использование металлополимерных материалов, удачно сочетающих химическую стойкость и непроницаемость полимеров с механической прочностью, твердостью и неизменяемостью свойств металла.

Трест "Укрмонтажхимзащита" провел исследование химико-механических свойств и химической стойкости металлонаполненных полимеррастворов на основе эпоксидной смолы ЭД-20 [4] .

В качестве наполнителей применялись порошки титана, цинка и алюминия:

- титановый порошок ПТ, содержащий не менее 90% металлического титана; представлен фракциями 0,25 мм, влажность 13-15%, плотность массы 1,9 г/м3. Хранился и транспортировался в увлажненном состоянии для предотвращения возможного самовозгорания;

- цинковый наполнитель - цинковая пыль ПЦ-2 (ГОСТ 12601-76) с содержанием 95-97% металлического цинка. Диаметр частиц 1-20 мкм, плотность массы 3,3 г/см3;

- алюминиевая пудра (по ГОСТ 5494-71) - тонкоизмельченный алюминий с частицами лепесткообразной пыли. Содержание металлического активного алюминия не менее 82%, плотность массы 0,3 г/см2.

Степень наполнения составов (отношение массы металлического порошка к массе смолы): с титановым порошком ПТ и цинком ПЦ-2 - 0,5; 1; 2; 3 с алюминием ПАК-3 - 0,1 и 0,2. Пригодность всех составов - 1,5 ч.

Отверждение полимеррастворов производилось полиэтиленполиамином (ПЭПА) - 10% массы смолы.

Данные испытания свидетельствуют о высокой эффективности эпоксидно-цинковых и эпоксидно-титановых полимеррастворов [4]. Составы металлонаполненных покрытий приведены в приложении 3.

Эти исследования позволяют изменить конструкцию противокоррозионной защиты баков (ячеек) путем применения эпоксидно-титанового полимерраствора. Вариант такой защиты приведен на рис.2.



Рис.2. Вариант противокоррозионной защиты баков мокрого хранения коагулянтов на ТЭС:

1 - грунтовка - смола ЭД-20 и растворитель Р-4 в соотношении 1:2 и отвердитель;

2 - шпатлевка - полимерраствор ЭСКО-1П; 3 - противокоррозионное покрытие - эпоксидно-титановый полимерраствор толщиной слоя 1,5 мм; 4 - футеровка - шлакоситалловые плитки толщиной 15 мм на полимеррастворе ЭСКО-1П; 5 - железобетонный бак


Порядок производства работ и характеристики материалов предлагаемой защиты следующие.

Вначале внутренняя поверхность баков (ячеек) грунтуется эпоксидной смолой ЭД-20, разбавленной растворителем Р-4 в соотношении 1:2. Отвердитель полиэтиленполиамин вводится в смесь в количестве 10% массы смолы. Сушка грунтовки - в течение 3 ч.

Далее, если это необходимо, производится шпатлевка внутренней поверхности баков (ячеек) полимерраствором ЭСКО-1П [5].


Состав раствора ЭСКО-1П (массовые доли)


Эпоксидная смола ЭД-20

66

Кубовые остатки ректификации бензола

(получаемые на коксохимических заводах)

34

Диабазовая мука - наполнитель

300

Полиэтиленполиамин-отвердитель

7

Сушится шпатлевка не менее 6 ч.



После шпатлевочных работ вся внутренняя поверхность баков (ячеек) покрывается эпоксидно-титановым полимерраствором толщиной 1,5 мм (что обеспечивается покрытием в 2-3 слоя) волосяными кистями или механизированным способом (краскопультом или пистолетом-распылителем).


Состав эпоксидно-титанового полимерраствора (массовые части)


Эпоксидная смола ЭД-20

100

Дибутилфтолат-пластификатор

7-12

Полиэтиленполиамин-отвердитель

8-12

Порошок металлического титана фракции менее 0,25 мм

110


Смесь, состоящую из эпоксидной смолы, порошка титана и пластификатора, тщательно перемешивают до получения однородной массы консистенции жидкого меда. Затем добавляют отвердитель и снова перемешивают (2-3 мин). Порция готового раствора должна быть израсходована в течение 1 ч. При нанесении покрытия в два слоя необходимо последующий слой наносить через 5-6 ч после предыдущего. Срок службы покрытия при правильной подготовке поверхности 15-20 лет [6].

Затем производится защита эпоксидно-титанового полимерраствора днища и части вертикальных стенок баков (ячеек) футеровкой шлакоситалловыми плитками толщиной 15 мм на полимеррастворе ЭСКО-1П (правила производства работ аналогичны футеровкам из керамических плиток на замазке Арзамит).

Описанный вариант защиты баков (ячеек) позволит почти полностью исключить трудоемкие футеровочные работы, снизить капитальные затраты и повысить надежность покрытия в эксплуатации.

4.2.2. Дренажные каналы и лотки

В настоящее время химическая защита дренажных каналов производится футеровкой кислотоупорной плиткой толщиной 30 мм на кислотоупорной силикатной замазке по двум слоям полиизобутилена на клею № 88-Н [7] .

Институт ВНИПИ "Теплоэлектропроект" разработал толстослойные покрытия на основе 100%-ных тиксотропных эпоксидных составов холодного отверждения, обладающих повышенными деформативными свойствами. Связующим компонентом является глицидилхлорполиол марки Оксилин. Разработаны три состава (табл.3), различающиеся видом и количеством наполнителя и имеющие адгезию к бетону не менее 1,85 МПа, а предел прочности при разрыве 12,5 МПа, что при относительном удлинении при разрыве 32-37% обеспечивает трещиностойкость 0,12-0,16 мм.


Таблица 3


Составы покрытий марки Оксилин


Cocтавляющие

Содержание компонентов, массовая доля

Грунт

Покрывной слой

1

2

3

Смола Оксилин 6

-

100

100

85

Смола ЭД-20 (ЭД-16)

100

-

-

15

Фуриловый спирт

-

20

20

20

Железный сурик

-

120

40

-

Графит

-

-

-

40

Аэросил 380

-

1,25

3,5

3,5

Ацетон

50

-

-

-

Аминофенол УП-583

26

26

26

26


Исследования химической стойкости показали, что такие покрытия обладают высокими защитными свойствами в воде, растворах солей и щелочей любых концентраций, в растворах соляной, азотной, уксусной и плавиковой кислот малых концентраций, ацетоне, спирте и маслах. Более высокую стойкость в серной и фосфорной кислотах имеет покрытие на основе 3-го состава (с графитом). Определение диффузной проницаемости покрытий различной толщины показало, что для надежной защиты достаточно двух-трех слоев общей толщиной 0,7-1 мм. Морозостойкость 1-го и 2-го составов 350 циклов попеременного замораживания и оттаивания, а 3-го состава - не менее 450.

Составы для грунта и для покрывных слоев можно приготовить непосредственно на рабочих участках. Грунтовочный состав готовится путем растворения эпоксидной смолы ЭД-20 или ЭД-16 в ацетоне или растворителе Р-4 до вязкости 20-22 с по вискозиметру ВЗ-4. Для покрывных слоев состав готовится путем последовательного загружения всех компонентов и перемешивания в лопастных мешалках при частоте вращения 200-500 об/мин в течение 30-40 мин. Отвердитель вводится в готовые составы непосредственно перед выполнением окрасочных работ. Грунт наносится обычным пневматическим пистолетом - распылителем, а покрывные составы - либо кистью, либо с помощью двухбочковой установки с раздельной подачей эпоксидной смолы и отвердителя. Покрытия прошли натурные испытания (см. приложение 3 и [8]).

Исходя из изложенного, предлагается противокоррозионную защиту каналов и лотков выполнять следующим образом.

В фильтровальном зале - по эпоксидной грунтовке и шпатлевке раствором ЭСКО-1П нанести три покрывных слоя на основе связующего марки Оксилин (состав 3, табл.3) толщиной 1,0 мм.

В помещении объединенного вспомогательного корпуса, где расположена установка предварительной обработки воды, предлагаемые покрывные слои следует дополнительно защитить футеровкой шлакоситалловой плиткой толщиной 15 мм на растворе ЭСКО-1П (в сточных водах большое количество шлама и грубодисперсных примесей).

Покрывные слои могут состоять и из эпоксидно-титанового или эпоксидно-цинкового полимеррастворов.

В перспективе (когда будут созданы серийные промышленные установки по выпуску железобетонных изделий, пропитанных мономерами) дренажные каналы и лотки предлагается выполнять из железобетонных элементов, пропитанных мономерами, например, метил-метакрилатом (ММА). Полученные таким способом бетонполимерные материалы (БПМ) обладают высокими физико-механическими свойствами, химической стойкостью и долговечностью [9].

4.2.3. Узлы нейтрализации

Узлы нейтрализации встречаются на старых электростанциях и представляют собой приямки для сбрасывания кислых и щелочных вод.

Для химической защиты приямков можно применять следующие покрытия:

- на основе тиксотропных эпоксидных составов холодного отверждения на связующем глицидилхлорполиоле марки Оксилин (см. п.4.2.2);

- на основе водной дисперсии тиокола Т-50 (60%-ная водная дисперсия самовулканизирующегося тиокола Т-50) с армированием стеклотканью. Покрытие стойко к воздействию растворов соляной, серной, фосфорной кислот малых концентраций, 25%-ного аммиака, 50%-ного едкого натра, трансформаторного масла и морской воды [10] при температуре от минус 50° до плюс 70 °С, в маслах до плюс 130 °С.

Дисперсия тиокола Т-50 тщательно перемешивается и разводится водой до рабочей вязкости II с (по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20 °С) на месте производства окрасочных работ.

Шпатлевка на основе водной дисперсии тиокола Т-50 готовится на месте производства работ путем смешивания водной дисперсии тиокола Т-50 с молотым наполнителем (цементом, молотым кварцевым песком, андезитовой или диабазовой мукой) в соотношении 3:1 и 4:1 (в расчете на 60%-ную дисперсию тиокола Т-50). Срок годности готовой шпатлевки не более 24 ч.

Грунт на основе водной дисперсии тиокола Т-50 с вязкостью II с наносится пневматическим краскораспылителем или кистью по предварительно увлажненной поверхности бетона. Увлажнение создает лучшую адгезию тиокола к бетону.

Сушка грунта продолжается 4-6 ч при температуре 18-20 °С.

В случае необходимости выравнивания поверхности на нее наносится шпатлевка на основе водной дисперсии тиокола Т-50 пистолетом-распылителем для шпатлевочных работ или кистью.

Сушка шпатлевки продолжается 10-20 ч.

Затем по высушенному грунту или шпатлевке наносится слой водной дисперсии тиокола (сухой остаток 60%), на который накладывается стеклоткань, предварительно свернутая в рулон. Последняя разравнивается от складок и пузырей мокрой отжатой от воды кистью движением от центра к периферии. После выравнивания всей поверхности стеклоткани на нее сразу накосится второй слой дисперсии тиокола.

Сушка двух слоев дисперсии, армированных стеклотканью, производится в течение 48 ч. По высохшей поверхности наносятся остальные слои дисперсии тиокола Т-50 с междуслойной сушкой в течение 6-10 ч.

Толщина трещиностойкого покрытия 580-600 мкм (приблизительно 18 слоев).

4.2.4. Помещение кислотного хозяйства

Несущие железобетонные конструкции внутри помещения кислотного хозяйства предлагается защищать от агрессивных воздействий следующими покрытиями: эмалями ХСЭ, XC-710 различных цветов по грунту из лака ЭП-55; эмалями КЧ-749 различных цветов по грунту из лаков КЧ или УР-175 различных цветов или эмалями XB-113 и XB-124 по грунту из лаков ХСЛ или ХС-76. Свойства, область применения, приготовление рабочих составов и технология нанесения приведенных покрытий приведены в приложениях 4, 6, 7 и [11] .

4.2.5. Фундаменты и полы

Фундаменты насосов футеруются кислотоупорной плиткой толщиной 15 мм на замазке Арзамит-5 по двум слоям полиизобутилена на клею № 88-H [7] .

Полы в складах реагентов и солей, а также в наносном отделении футеруются кислотоупорным кирпичом в 1/2 кирпича на замазке Арзамит-5 по двум слоям полиизобутилена на клею № 88-Н [7].

Полы в фильтровальном зале футеруются кислотоупорной плиткой толщиной 30 мм на замазке Арзамит-5 по двум слоям полиизобутилена на клею № 88-Н [7].

В настоящее время фундаменты насосов устраиваются на бетонном основании, футеруются штучной керамикой по непроницаемому подслою совместно с полами. Это создает условия для нарушения защитной футеровки, особенно в местах стыков. Поэтому фундаменты насосов следует устанавливать непосредственно на противокоррозионное покрытие пола (рис.3). Для снижения трудоемкости возведения, повышения надежности в эксплуатации и снижения стоимости рекомендуется изменить конструкцию противокоррозионной защиты как фундаментов насосов, так и полов в складе реагентов и насосном отделении (см. рис.3). Характеристика и составы противокоррозионных материалов, а также правила производства работ по устройству фундаментов насосов и полов в складе реагентов и насосном отделении приведены в пп.4.2.1 и 4.2.2.



Рис.3. Вариант противокоррозионной защиты фундаментов насосов и полов в складе реагентов и солей и в насосном отделении:

1 - грунт; 2 - бетонное основание; 3 - выравнивающий слой; 4 - грунтовка - смола ЭД-20 и растворитель Р-4 в соотношении 1:2 и отвердитель; 5 - химически стойкая гидроизоляция;

6 - кислотостойкий раствор - ЭСКО-1П; 7 - футеровка - шлакоситалловая плитка толщиной: для полов 20 мм, для фундаментов 15 мм; 8 - бетонный фундамент


Полы в фильтровальном зале предлагается заменить наливными эпоксидными. Состав покрывного слоя для полов приведен в табл.4.

Технологический процесс устройства такого пола заключается в пропитке бетона, грунтовке, покраске и нанесении покрывного слоя (рис.4).

Основание под полы выполняется из бетона марки не ниже 200 совершенно ровным и сухим. В местах пересечения с технологическим оборудованием прокладывается эластичная герметизирующая мастика.

В качестве растворителей для эпоксидной смолы применяются растворитель Р-4 или ацетон и толуол. Смола (1 часть) для пропитки бетона растворяется в четырех частях растворителя, после чего вводятся отверждающие добавки.

Грунтовка готовится из смолы и растворителя в соотношении 1:2 и отверждающих добавок. Эти же компоненты с добавлением диабазового порошка в соотношении 1:0,5:0,5 и отверждающей добавки вводятся в состав покраски.

Покрывной слой готовится из тщательно перемешиваемых смолы, пластификатора и наполнителя в соотношении 1:0,5:20-1:0,5:3.

Работа производится при температуре воздуха не ниже 15 °С. Вначале на бетонную поверхность в течение 2 ч постоянно подливается пропиточный состав. Через 3-4 ч после окончания пропитки наносится грунтовочный слой, который просушивается не менее 3 ч. Затем производится покраска кистью, а через 3-4 ч наливается покрывочный слой с последующим разравниванием уширенным шпателем. Пигмент подбирается в зависимости от агрессивности среды и требований эстетики.

Существенное значение имеют технологические перерывы между нанесением слоев. Требуемая адгезия достигается только при соблюдении интервалов в 3-4 ч при температуре 18-20 °С.

Полы, выполненные указанным способом, прошли натурные испытания и после четырехлетней эксплуатации находились в хорошем состоянии: нет отслоений, трещин, не изменился цвет [12].

Хорошо зарекомендовало себя покрытие, изготовленное на Калушском ПО "Хлорвинил", - эпоксидно-бакелитовый стеклопластик. Покрытие готовится на основе эпоксидной и фенолформальдегидной смолы с применением отверждающей системы, позволяющей производить работы при обычных температурах. Армируется покрытие стекловолокном и стеклотканью. Покрытие устойчиво к кислотам, щелочам, а также к атмосферным осадкам и ультрафиолетовым лучам.

Подземную часть всех фундаментов в местах возможного воздействия агрессивных сред рекомендуется защищать химически стойкой гидроизоляцией на основе тиксотропных эпоксидных составов холодного отверждения на связующем - глицидилхлорполиоле марки Оксилин (см.п.4.3.2).


Таблица 4


Составы покрывного слоя для полов


Компаунд

Масса состава, кг

I

II

Эпоксидная смола ЭД-20

100

100

Тиоколовый герметик У-30М

30

-

Полистирол

-

50

Полиэтиленполиамин

10

10

Диабазовая мука

200

200



Рис.4. Схема устройства наливного монолитного пола:

1 - пропитанный слой бетонного основания ЭД-20 и растворитель Р-4 или ацетон и толуол в соотношении 1:4 и отвердитель; 2 - грунтовка - смола ЭД-20 и растворитель в соотношении 1:2 и отвердитель; 3 - окраска - смола, растворитель и диабазовая мука в соотношении 1:0,5: 0,5 и отвердитель; 4 - покрывной слой толщиной 6 мм; 5 - бетонное основание


4.2.6. Стены

Разрушение стен в помещении ВПУ происходит в основном по трем причинам:

а) проникновение водяных паров сквозь толщу конструкций, вызванное парциальным давлением (упругостью) паров воздуха, увеличивающимся с повышением температуры - конденсационное увлажнение стен.

Чаще всего температура воздуха в помещениях ВПУ выше наружной. В этих условиях возможно проникновение паров на наружную поверхность стен (скорость проникновения паров через стены зависит от пористости материала), конденсация их и задержка в толще ограждения. Это самое нежелательное увлажнение ограждающих конструкций, так как ведет к интенсивному их разрушению от попеременного замораживания и оттаивания конденсационной влаги, скапливающейся в наружной части стен;

б) атмосферные и технологические воздействия вследствие смачивания стен дождевой водой при неорганизованном водоотводе с крыши, малом выносе карниза, при повреждении водосточных труб и желобов, стальных сливов, парапетов, в результате гигроскопического увлажнения атмосферным воздухом и от неправильно организованного выброса через стены технологических вод и пара;

в) проникновение грунтовой влаги в стены под действием капиллярных и осмотических сил при поврежденной или отсутствующей гидроизоляции - капиллярное и электроосмотическое увлажнение стен грунтовой влагой.

От такого увлажнения разрушается цокольная часть зданий ВПУ.

От вида увлажнения конструкций зависят и методы защиты стен от коррозии и разрушения.

При конденсационном увлажнении стен необходимо понизить или исключить паропроницаемость ограждающих конструкций, что может быть достигнуто устройством внутренней паро- и гидроизоляции.

ВНИИстройполимер совместно с ВНИИмеханизации животноводства Министерства сельского хозяйства РСФСР разработан антикоррозионный состав на основе продукта совмещенного нитрильного и полихлоропренового каучуков, получивший название полинит. Производство материала (ТУ 21-29-25-74) освоено Вильнюсским заводом полимерных изделий и Одесским заводом "Большевик".

В зависимости от добавления в резиновую смесь пигмента или красителя можно получить состав любого цвета.

Материал характеризуется следующими показателями:

Содержание летучих компонентов по массе [3]

He более 50%

Вязкость по вискозиметру BЗ-1

100-150 с

Адгезия к бетону:


через 24 ч

1,6 МПа

через 72 ч

1,0 МПа

Твердость по маятниковому прибору

42

Водо- и паропроницаемость, не более

0,2%

Коэффициент газо- и паропроницаемости

0,00008

После одного месяца испытаний состава в дистиллированной воде, в 1%-ном растворе НСl и в 10%-ном растворе NaOH изменений не наблюдалось.

Применяются два состава: с содержанием растворителя 45% - для нанесения кистью и 50% - при механизированном способе.

В качестве механизированного оборудования при нанесении состава "полинит" способом распыления может применяться пистолет-распылитель MOM-31, выпускаемый Минским заводом строительных машин.

Технология нанесения мастики несложна и не требует предварительной обработки поверхности.

Расход состава на 1 м2 равен 300 г, стоимость 1 т полинита - 600 руб. [3].

В последнее время по результатам испытаний предлагается для защиты стенового ограждения, выполненного из легких и ячеистых бетонов, фибролитовых панелей, силикатного кирпича и асбоцемента, применять латексный парогидроизоляционный состав ЛСП-145 на вулканизированном или серийном бутадиене - стирольном латексе.

Такие покрытия были испытаны в ЦНИИпромзданий, НИИСФ и ЦНИИЭПсельстрой и показали хорошие эксплуатационные качества. Сопротивление покрытия толщиной 0,8 мм паропроникновению - не менее 15 см2·ч·ГПа/г, предел прочности пленки при разрыве - не менее 2,5 МПа, относительное удлинение - не менее 150%, температурная область применения - от 5 до 50 °С, адгезия к бетону - не менее 0,8 МПа.

Защитное покрытие из латексной смеси можно наносить на панели в заводских условиях и на готовые стены в процессе строительства и эксплуатации зданий [13].

В качестве парогидроизоляции внутренних железобетонных конструкций и стен можно применить составы, сочетающие полимербитумные и полимерцементные мастики, обладающие высокими физико-механическими и защитными свойствами.

Состав таких защитных покрытий зависит от относительной влажности среды в производственных помещениях.

При влажности 60% конструкции достаточно защитить одним слоем полимерцементного раствора толщиной 1-1,5 мм. При влажности 60-75% и более 75% основанием для указанного слоя должны служить соответственно один или два слоя полимербитумной мастики толщиной 0,5-0,7 мм каждый.

Подготовка изолируемой поверхности приведена в п.4.1.4.

Арматуру, если изолируются железобетонные конструкции, после тщательной очистки необходимо обработать 20-30%-ным раствором нитрита натрия [14].

Расход компонентов на 1 т полимерцементных и полимербитумных материалов принимается по табл.5.


Таблица 5


Расход полимерцементных и полимербитумных материалов


Материал

Компонент

Масса, кг


Шлакопортландцемент

320

Полимерцементный

Латекс СКС-65 ГП

320


Мелкозернистый песок

320


Жидкое натриевое стекло

3,5


Вода

29


Битум БН-III или ББ-IV

350

Полимербитумный

Латекс СКС-50П или Л-4

270


Сельвент каменноугольный

350


Жидкое натриевое стекло

30


При разрушении стен от атмосферных и технологических воздействий защита их от развития коррозии может осуществляться следующим образом. Вначале восстанавливается несущая способность стен. Разрушенные участки или перекладываются, или восстанавливаются нанесением торкрет-раствора с последующим заглаживанием, или обычным оштукатуриванием. После этого восстановленная поверхность стен флюаретируется или гидрофобизуется эмульсиями ГКЖ-94, КГЖ-11 или ГКЖ-13, затем окрашивается фасадными красками XB-161. Свойства и технология изготовления и нанесения выше перечисленных материалов приведены в приложениях 3, 5, 6 и [11].

Повышение морозостойкости крупнопанельных стен можно производить гидрофобизацией или флюаретированием их наружной поверхности.

Защиту стен от грунтовой влаги можно произвести только выполнением (восстановлением) проектной гидроизоляции.

При наличии в атмосфере вредных по отношению к несущим и ограждающим железобетонном конструкциям газов (например, электростанция находится на территории предприятия, производство которого связано с выделением кислых и других газов) последние должны быть дополнительно защищены от возникновения и развития газовой коррозии.

В этом случае для защиты несущих железобетонных конструкций каркаса ВПУ рекомендуется использовать покрытие на основе хлорсульфированного полиэтилена (ВТУ № 59-67) - шпатлевки, лака и эмали ХСПЭ (атмосферостойкие). Лаки и эмали поступают на место производства с завода-изготовителя в готовом к употреблению виде. Шпатлевка ХСПЭ готовится на месте потребления смешиванием лака ХСПЭ (вязкость 40 с по вискозиметру BЗ-4 при 20 °С) и наполнителя (портландцемента, молотого кварцевого песка, андезитовой или диабазовой муки и др.) для общего шпатлевания в соотношении 1:1, для местного - 1:2,5.

Покрытия на основе ХСПЭ озоностойки, стойки в парогазовой среде, содержащей кислые газы, к растворам фосфорной, серной, азотной и хромовой кислот, едкого калия, к минеральным маслам, перекиси водорода (при обмывах) и к истиранию, трещиностойки и пригодны для работы в пределах рабочих температур от минус 60° до плюс 130 °С (при температуре свыше 100 °С - для кратковременной работы) - в зависимости от термостойкости входящих в состав покрытия пигментов (см. приложение 4 и [10]).

4.2.7. Бытовые помещения

Из бытовых помещений ВПУ чаще всего встречаются душевые, прачечные и пищеблоки (столовые, буфеты и т.д.).

В душевых и прачечных для защиты стен и полов (кроме традиционных гидроизоляционных материалов на основе битумов и песков) рекомендуется применять парогидроизоляционные составы на основе ЛПС-145 и ЛПС-227.

Для гидроизоляционной прокладки полов лучше применять латексный состав ЛСГ-227 [15].

В пищеблоках для пароизоляции стен и железобетонных конструкции в последнее время применяют латексный состав ЛСП-901 на латексе бутилкаучука, который помимо исключительно высокого сопротивления паропроницанию и высокой химической стойкости обладает и полным отсутствием запаха.

Производство латексных составов планируется в объединении Комитяжстрой в г.Сыктывкаре [15] .


4.3. Повышение стойкости железобетонных конструкций

Коррозионную стойкость конструкции можно повысить увеличением их плотности и прочности путем нагнетания в них растворов (цементация, силикатизация, битумизация, смолизация, нагнетание полимерных материалов), а также обработкой их поверхности кремнийорганическими полимерными материалами или флюатами (гидрофобизация, флюатирование).

Цементация заключается в нагнетании цементного раствора через пробуренные в конструкции отверстия, что увеличивает ее плотность и водонепроницаемость, а тем самым и коррозионную стойкость. Для цементации применяется раствор в отношении 1:10 (цемент-вода).

Силикатизация состоит в нагнетании через пробуренные в конструкциях отверстия (или иным способом) жидкого стекла. Вводимый вслед за этим раствор хлористого кальция, реагируя с жидким стеклом, образует уплотняющий осадок из плохо растворимого гидросиликата кальция СаО·SiO2·2,5Н2О и нерастворимого гелия кремнезема SiО2·nН2О. Твердение гидросиликата и кремнезема завершается быстро - за четверо суток.

Битумизация представляет собой нагнетание в конструкции битума и является одним из лучших способов придания им водонепроницаемости и коррозионной стойкости. Химическая стойкость битума повышает стойкость бетона в коррозионной среде, и прежде всего стойкость цемента к выщелачиванию извести. При битумизации лучше применять битум марки III: он лучше битума других марок "поглощается" бетоном. Битумизация не может быть проведена на влажном бетоне. В этом ее недостаток.

Смолизация мелкотрещиноватого, пористого бетона представляет собой нагнетание водного раствора карбамидной смолы, которая затвердевает при добавлении специально подобранного отвердителя, не агрессивного по отношению к бетону (например, щавелевой или кремнийфтористоводородной кислоты). Смолизация предусматривает предварительное нагнетание в бетон 4%-ного раствора щавелевой или кремнийфтористоводородной кислоты и последующее введение раствора карбамидной смолы с отверждающей добавкой.

Смолизация рекомендуется для повышения плотности и водонепроницаемости бетона с мелкими порами и при отсутствии фильтрации воды.

Гидрофобизация (придание способности не смачиваться водой) поверхности бетона имеет целью защиту его от атмосферных осадков в условиях повышенной влажности.

Для гидроизоляции применяются:

- раствор ГКЖ-94 в уайт-спирите или керосине;

- водная эмульсия ГКЖ-94, представляющая собой 50%-ный раствор кремнийорганической жидкости ГКЖ-94, содержащий в качестве эмульгатора желатин;

- водный раствор ГКЖ-94, являющийся смесью кремнийорганических соединений.

Кремнеорганические полимерные материалы поступают готовыми к употреблению в виде жидкости ГКЖ-94 (100%), водной эмульсии ГКЖ-94 (50%) и водного раствора ГКЖ-10 (20-25%). Гидрофобный материал необходимой концентрации можно приготовить из исходной водной эмульсии на рабочем месте.

Гидрофобные материалы, наносят кистью или пульверизатором на сухую, предварительно очищенную поверхность конструкции.

Флюатирование поверхности конструкций основано на взаимодействии между свободной известью и растворами кремнефтористых солей легких металлов (магния, алюминия, цинка), которые, вступая в реакцию с углекислым кальцием, образуют нерастворимые продукты, оседающие в порах и уплотняющие конструкции.

Флюатирование бетонов начинается с нанесения раствора хлористого кальция, а затем флюатов, наносимых кистью или распылителем на сухую очищенную поверхность в три слоя с повышением их концентрации: для первого 2-3,5% по массе, для третьего - 12%. Каждый слой наносится до прекращения впитывания флюата с перерывами до 4 ч на его высыхание. После нанесения очередного слоя поверхность обрабатывается насыщенным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)2, приготовляемым путем растворения извести в воде.

Поверхность бетона может обрабатываться также 3-7%-ным раствором кремнефтористоводородной кислоты (H2SiF6) [16].

Для повышения стойкости железобетонных конструкций в настоящее время широко используются полимерные материалы на основе различных смол, чаще всего эпоксидных. Хорошее сцепление составов из полимерных материалов с бетоном позволяет широко использовать их для ремонта бетона.

Некоторые составы на основе эпоксидных смол, применяемые в последнее время для ремонта железобетонных конструкций, приведены в табл.6.


Таблица 6


Эпоксидные составы, применяемые для ремонта железобетонных конструкций


Состав

Состав, массовая доля, при

Примечание

заделке трещин до 0,3 мм

заделке трещин 0,3-0,8 мм

заделке трещин более 0,8 мм

поверхностей герметизации трещин в длину, имеющих раскрытие

наружной шпатлевке трещин

заделке стыков или выколов

грунтовке поверхности

до 0,3 мм

0,3-0,5 мм

0,5-1,0 мм

более 1 мм

Эпоксидная смола ЭД-16 (ЭД-6)

-

100

100

-

-

-

-

100

100

100

При инъецировании трещин при температуре 10-15 °С полиэтиленполиамина берется 15 долей, при большей температуре 10 долей

Эпоксидная смола ЭД-20 (ЭД-5)

100

-

-

100

100

100

100

-

-

-

Дибутилфтолат

-

20

20

-

-

-

-

20

20

20

Полиэтилен-

полиамин

10-15

7

7

10-15

10-15

10-15

10-15

7

7

7

При поверхностной герметизации трещин в длину при температуре 10-20 °С полиэтиленполиамина берется 15 долей, при 30 °С и более 10 долей

Окситерпеновый растворитель

40

-

-

10

10

10

10

-

-

-

Ацетон

-

10

-

-

-

-

-

-

-

-

Речной песок

-

-

-

-

-

-

-

500

400

-

Цемент

-

-

-

-

100

200

250

-

-

-


4.4. Снижение агрессивного действия среды

В тех случаях, когда подземные сооружения ВПУ разрушаются грунтовыми водами (выщелачивание, карбонизация и т.д.), защиту железобетонных конструкций можно осуществить путем понижения уровня грунтовых вод или отвода их от сооружения с помощью дренажей, кюветов, нагорных канав и лотков или устройством водонепроницаемой "завесы" в грунте на пути воды к конструкции, выполняемой набивкой глины, электросиликатизацией, нагнетанием битума, петролатума и т.п.

Снижения агрессивного действия грунтовых вод, загрязненных кислыми стоками или агрессивной углекислотой, можно достичь прокладкой на их пути траншей, заклиненных известковым камнем.

Агрессивное действие парогазовой среды внутри помещений может быть уменьшено усиленной вентиляцией, а жидкой - разбавлением водой до безопасной концентрации и отводом ее.

Кислоты, попадающие в процессе эксплуатация на конструкции, нейтрализуются раствором кальцинированной соды и промываются горячей водой, после чего поврежденные участки восстанавливаются с помощью торкретирования или защитного оштукатуривания цементными или полимерцементными растворами и бетонами.


4.5. Подавление и отвод коррозионных электротоков

Для железобетонных конструкций опасны блуждающие токи, вызывающие интенсивную коррозию арматуры. Принято считать опасной, требующей защиты конструкций, среднесуточную плотность тока утечки свыше 0,015 А/м2.

На ВПУ железобетонные конструкции, подверженные воздействию блуждающих токов, могут быть защищены:

- восстановлением монолитности бетона путем его цементации или битумизации;

- обработкой поверхности бетона кремнеорганическими полимерными материалами или флюатами;

- восстановлением или устройством гидроизоляционных и химических покрытий;

- понижением или отводом грунтовых вод;

- увеличением защитного слоя бетона (устройство обойм, рубашек, наращивания).

Если перечисленные методы защиты недостаточны, устраивается электрохимическая защита.

Сущность такой защиты состоит в том, что защищаемая конструкция подвергается катодной поляризации от специально установленных анодов из более активного металла или наложенным током от внешнего источника постоянного тока для установления разности потенциалов на поверхности металла конструкций, равной нулю.

Это может быть достигнуто одним из двух способов: протекторной или катодной (активной) защитой [16].



Приложение 1


ХАРАКТЕРИСТИКИ АГРЕССИВНЫХ ГАЗОВ


Группы агрессивных газов в зависимости от их вида и концентрации

Ориентировочная оценка воздействия агрессивных сред на незащищенный бетон

Группа газов

Наименования

Концентрация, мг/м3

Степень агрессивности среды

Глубина разрушения поверхностного слоя бетона, мм/год

Средняя скорость коррозии бетона, мг СаО (мм2/сут)

А

Углекислый газ

1000

Неагрессивная

До 0,2

До 0,01


Аммиак

<0,2





Сернистый ангидрид

<0,5





Фтористый водород

<0,02





Сероводород

<0,01





Окислы азота

<0,10





Хлор

<0,10





Хлористый водород

<0,05




Б

Аммиак

0,2

Слабая

0,2-0,4

0,01-0,03


Сернистый ангидрид

0,5-10





Фтористый водород

0,02-5





Сероводород

0,01-10





Окислы азота

0,1-5





Углекислый газ

>1000





Хлор

0,1-1

Средняя

0,4-1,2

0,03-0,08


Хлористый водород

0,05-5




В

Сернистый ангидрид

11-200

Сильная

>1,2

>0,08


Фтористый водород

5,1-10





Сероводород

11-200





Окислы азота

5,1-25





Хлор

1,1-5





Хлористый водород

5,1-10





Приложение 2


СОСТАВЫ БИТУМНО-ПЕКОВЫХ ГРУНТОВОК, КРАСОК, МАСТИК, РАСТВОРОВ И БЕТОНОВ, % (ПО МАCCE)


Составляющие материалы

Грунтовки

Краски

Растворы на битуме

Битумо-

бетон

на битуме

на пеке

холодные битумные

битумно-этинолевые

с бензином

с зеленым маслом или лакойлем

горячая битумная

эмульсии на сульфатно-

спиртовой барде

эмульсия на латексе

холодная битумная

с бензином

с зеленым маслом или лакойлем

1-й слой по грунту

Покрывные слои

Грунт

Покрывные слои

1

2

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Битум БН-III

20-80

35-50

95-80

57,5

58,0

68,5

25,0



60,0

50-60



12-18


Битум БН-IV












9,0

7,6


7,0

Битум БН-V
















Рубракс
















Каменноугольный пек








20-80

40-45







Зеленое масло или лакойль


50-35







60-55







Бензин или бензол

80-20






75,0

80-20


40,0

45-35





Сульфатно-спиртовая барда




2,5-4,0

2,5-4,0











Известковое молоко 1:1





4,0











Соляровое масло



5,0-20













Латекс СКС-50П или Л-4
















Латекс СКС-30






27,4










Асидол-мыло-нафт






2,7










Каустическая сода






0,7










Жидкое стекло (натриевое)






0,7










Сланцевый лак - кукерсоль
















Каменноугольный сольвент
















Асбест 6-7-го сорта











5,0


16,7

8,0-5,0


Каменная мука, известняк














30-20

20,0

Кварцевый песок














50-57

20,0

Щебень или гравий















53,0

Шлакопортландцемент
















Кислотоупорный наполнитель
















Резиновый порошок
















Вода




40,0-38,5

35,5-34,0







91,0

75,7



Лак этиноль

















Окончание приложения 2


Составляющие материалы

Мастики

на битуме (холодные)

на битуме (горячие)

на пеке (холодные)

битуминоли

битумно-резиновые

полимер-

битумные

битумно-

кукерсоливые

асфаль-

товая

Р-1

Р-2

Р-3

Н-1

Н-2

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100-1

МБР-100-2

для кровель

для устройства примыканий

для гидро-

изоляции и паро-

изоляции

1

2

3

1

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

Битум БН-III














35,0




16,0

Битум БН-IV


30-50







88,0

88,0

93,0

45,0



40-48

54-56

40-45


Битум БН-V

45-55






48,8

54,1




45,0

83






Рубракс




48,8

54,1

60,6













Каменноугольный пек



30-35
















Зеленое масло









7,0

5,0



5,0






Лакойль

35-20


















Бензин или бензол



















Сульфатно-спиртовая барда



















Известковое масло 1:1



















Соляровое масло



















Латекс СКС-50Пили Л-4














27,0





Латекс СКС-30



















Асидол-мылонафт



















Каустическая сода



















Жидкое стекло (натриевое)














3,0





Сланцевый лак - кукерсоль















48-40

36-34

50-45


Каменноугольный сольвент














35,0





Асбест 6-7-го сорта

20-25

15-5,0

5,0-10

2,4

2,7

3,0

2,4

2,7







12,0

10,0

10,0

16,0

Каменная мука



65-60
















Известняк


55-45
















68,0

Кварцевый песок



















Щебень или гравий



















Шлакопортландцемент



















Кислотоупорный наполнитель




48,8

43,2

36,4

48,8

43,2











Резиновый порошок









5,0

7,0

7,0

10,0

12,0






Вода



















Лак этиноль





















Приложение 3


СОСТАВЫ ПОЛИМЕРНЫХ ЗАМАЗОК, МАСТИК, РАСТВОРОВ И БЕТОНОВ, % (ПО МАCCE)


Составляющие материалы

Полимерные мастики и противокоррозионные составы

На основе фурановых смол

На основе эпоксидных смол

Эпоксидно-

дегтевая (для гидро-

изоляции)

Эпоксидно-

фурфуроловая (для гидро-

изоляции)

На основе эпоксидной смолы Оксилин

1

2

3

1

2

Грунт

1

2

3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Фурановые смолы

(ФА, ФАМ, ФЛ-2)

40-45

34-40

30-34









Эпоксидные смолы:












ЭД-5, ЭД-20, ЭД-16





65



57



8

ЭД-6, Э-40, ЭД-33




25-30


29-24

19





Полиэфирные смолы (ПН-1, ПН-3, ТТМ-3, ПНТ-2У)












Фурфуролацетоновый мономер







19





Латекс СКС-65ГП












Смола Оксилин 6









37,5

53

45

Латекс Л-4 или Л-7












Латекс из бутилкаучука












Отвердитель:












бензосульфокислота

10-11

10

9-10









полиэтиленполиамин




2,5-4,0

6,5

3-4

9,5





Пластификатор:












диоктилфтолат или тиокол




8-10








дибутилфтолат





4,5







Инициатор (гидроперекись изопропилена)












Ускоритель (10%-ный раствор нафталина кобальта в стироле)












Аэросил "380"









0,5

1,8

1,8

Фуриловый спирт









7,5

10,5

10,5

Аминофенол УП-583








15

9,5

13,7

13,7

Ацетон (растворитель)





13


5

28




Жидкое натриевое стекло












Сланцевое масло












Алюминат натрия












Тонкомолотые наполнители:












андезит, кварцевая мука



61-56

50-75


35-43

47,5





графит

50-44*










21

Кокс


56-50










Алюминиевая пудра





11-16







Железный сурик









45

21


Шлакопортландцемент М300-500












Песок (кварцевый до 0,3 мм)












Песок:












кварцевый












андезитовый, керамический












Щебень (гранитный, коксовый, из битой керамики, аглопорита и др.)












Вода












Модификатор - пековый дистиллят легкий






33-29






Цинковый наполнитель - ПЦ-2












Титановый порошок - ПТ












Каменноугольная смола












Кремнефтористый натрий













Продолжение приложения 3


Составляющие материала

Полимерные мастики и противокоррозионные составы

на основе поли-

эфирных смол

на основе латексов

металло-

полимерная

полинит

эпоксидно-

каменно-

угольная

Цементно-

латексная гидро-

изоляция

ЛСП-145

ЛСГ-227

ЛСП-901

1

2

3

1

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Фурановые смолы

(ФА, ФАМ, ФЛ-2)









По ТУ 21-29-25-74 производство полинита освоено Вильнюсским заводом полимерных изделий и одесским заводом "Большевик"


Эпоксидные смолы:











ЭД-5, ЭД-20, ЭД-16






60-30

60-30

80-74


40

ЭД-6, Э-40, ЭД-33











Полиэфирные смолы (ПН-1, ПН-3, ТГМ-3, ПНТ-2У)

30-40










Фурфуролацетоновый мономер











Латекс СКС-65ГП


57

95-70








Смола Оксилин 6











Латекс Л-4 или Л-7




95-70







Латекс из бутилкаучука





95-70






Отвердитель:











бензосульфокислота











полиэтиленполиамин






6-3

6-3

8-7,4


8

Пластификатор:











диоктилфтолат или тиокол











дибутилфтолат






4-7

4-7

4



Инициатор (гидроперекись изопропилена)

0,5-1,2










Ускоритель (10%-ный раствор нафталина кобальта в стироле)

1,5-2,5










Аэросил "380"











Фуриловый спирт











Аминофенол УП-583











Ацетон (растворитель)











Жидкое натриевое стекло


3,8

0,5-15

0,5-16

0,5-15






Сланцевое масло


1,2









Алюминат натрия



0,5-15

0,5-15

0,5-15






Тонкомолотые наполнители:











андезит, кварцевая мука











графит











Кокс











Алюминиевая пудра








8-14,6



Железный сурик











Шлакопортланд-

цемент М300-500


38









Песок (кварцевый до 0,3 мм)











Песок:











кварцевый











андезитовый, керамический и др.











Щебень (гранитный, коксовый, из битой керамики, аглопорита и др.)











Вода











Модификатор - пековый дистиллят легкий











Цинковый наполнитель - ПЦ-2







30-60




Титановый порошок - ПТ






30-60





Каменноугольная смола










44

Кремнефтористый натрий












Продолжение приложения 3


Составляющие интервалы

Растворы

Бетоны

Замазки

на основе фурановых смол

на основе эпоксидных смол

на основе полиэфирных смол

полимер-

цементные

на основе фурановых смол

эпоксидно-

каменно-

угольные

на основе фурановых смол

на основе фенолформальдегидных смол

На основе жидкого стекла

1

2

Арзамит-1

Арзамит-4

Арзамит-5

Арзамит универсальный

1

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

Фурановые смолы

(ФА, ФАМ, ФЛ-2)

12-20




8-12


21-26

16-22

СНиП II-28-73


Эпоксидные смолы:











ЭД-5, ЭД-20, ЭД-16






5





ЭД-6, Э-40, ЭД-33


15-16









Полиэфирные смолы (ПН-1, ПН-3, ТГМ-3, ПНТ-2У)



12-15








Фурфуролацетоновый мономер











Латекс СКС-65ГП




32,4







Смола Оксилин 6











Латекс Л-4 или Л-7











Латекс из бутилкаучука











Отвердитель:











бензосульфокислота

3-3,5




2,5-3


7-8

5-6



полиэтиленполиамин


1,5-2




1





Пластификатор:











диоктилфтолат или тиокол


5-8









дибутилфтолат











Инициатор (гидроперекись изопропилена)



0,25-0,5








Ускоритель (10%-ный раствор нафталина кобальта в стироле)



0,5-1








Аэросил "380"











Фуриловый спирт











Аминофенол "УП-583"











Ацетон (растворитель)











Жидкое натриевое стекло






1





Сланцевое масло




0,35






30

Алюминат натрия











Тонкомолотые наполнители:











андезит, кварцевая мука

25-60


50-60







65

графит











Кокс





10-15


71-66




Алюминиевая пудра











Железный сурик











Шлакопортландцемент М300-500




32,3







Песок (кварцевый до 0,3 мм)




32




79-72



Песок:











кварцевый






88





андезитовый, керамический и др.

50-60

45-55



25-30






Щебень (гранитный, коксовый, из битой керамики, аглопорита и др.)





40-50






Вода




2,95







Модификатор - пековый дистиллят легкий











Цинковый наполнитель - ПЦ-2











Титановый порошок - ПТ











Каменноугольная смола






5





Кремнефтористый натрий










5


Приложение 4


ВАРИАНТЫ ЗАЩИТНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ АГРЕССИВНОСТИ И ВЛАЖНОСТИ ОКРУЖАЮЩЕЙ ИХ СРЕДЫ


Степень агрессивного воздействия на незащищенные конструкции

Группа агрессивных газов

Относительная влажность воздуха, %

Назначение покрытия

Индекс группы лакокрасочного покрытия

Номер варианта покрытия

Состав грунта

Количество слоев

Покрывные слои

Толщина системы покрытия, мкм

Слабая

Без агрессивных газов

>75

Водостойкое покрытие для внутренних работ

I

1

Лаки, ПФ-170, ПФ-171

1

Эмали: ПФ-133, ГФ-820, АЛ-170, НЦ-132

100


А

61-75



2

Олифа

1

Масляные краски (для внутренних работ)



Б

60



3

Разбавленная эмаль КО-174

1

Эмаль КО-174







4

Разбавленная эмаль ВА-17

1

Краска ВА-17







5

Разбавленная краска КЧ-26

1

Краска КЧ-26


Слабая

Без агрессивных газов

>75

Атмосферостойкое покрытие

1

Лаки, ПФ-170, ПФ-171

1

Эмали: ПФ-115, ПФ-133

100






2

Олифа

1

Масляные краски (для наружных работ)



А

61-75



3

-

-

Эмаль КО-174



Б

60



4

Флюатирование или гидрофобизация

1-3

Краска ХВ-161 для фасадов


Средняя

А

>75

Химически стойкое покрытие для внутренних работ

II

1

Лаки: ХСЛ, ХС-76

1

Эмали: ХСЭ, ХС-710, ХВ-125, ХВ-124, ПХВ-512, ХВ-113, смесь эмали ХСЭ с лаком ХСЛ в соотношении 1:1

100-150






2

Лак ЭП-55

1

Эмали: ЭП-773, ЭП-56; шпатлевки: Э-4022, Э-4020, ЭП-00-10







3

Лак КЧ

1

Эмаль КЧ-749


Средняя

А

>75

Атмосферостойкое, химически стойкое покрытие

IIа

1

Лак ХСЛ

1

Эмали: ПХВ (атмосферостойкие), ПХВ-512, ХВ-113, ХВ-125, ХВ-124

100-150






2

Лак КЧ

1

Эмаль КЧ-172


Средняя



Химически стойкое покрытие для внутренних работ

III





150-200


Б

61-75



1

Лаки: ХСЛ, ХС-76

1

Эмали: ХСЭ, ХС-710, ПХВ-512, смесь эмали ХСЭ с лаком ХСЛ в соотношении 1:1







2

Лак ЭП-55

1

Эмали: ЭП-773, ЭП-255, ЭП-56; шпатлевки: Э-4020, Э-4022, ЭП-00-10



В

<60













3

Лак КЧ

1

Эмаль КЧ-749







4

Лак УР-19

1

Эмаль УР-175


Средняя



Атмосферостойкое, химически стойкое покрытие

IIIа





150-200


Б

61-75



1

Лак ХСЛ

1

Эмали: ПХB (атмосферостойкие), ПХВ-512



В

60













2

Лак ЭП-55

1

Эмали: ЭП-773, ЭП-56; шпатлевки: ЭП-00-10, Э-4020, Э-4022


Сильная



Химически стойкое покрытие для внутренних работ

Усиленная защита по специальному проекту

IV





200-250


Б

>75



1

Лаки: ХСЛ, ХС-76

1

Эмали: ХСЭ, XC-710,



В

61-75









В

>75



2

Лак: ЭП-55

1

Эмаль ЭП-773; шпатлевки: Э-4020, ЭП-00-10, Э-4022







3

Лак КЧ

1

Эмаль: ЭП-773







4

Лак УР-19

1

Эмаль: УР-175


Сильная



Атмосферостойкое, химически стойкое покрытие

Усиленная защита по специальному проекту

IVа





200-250


Б

>75



1

Лак ХСЛ

1

Эмали: ПХВ (атмосферостойкие), ПXB-512



В

61-75



2

Лак ЭП-55

1

Эмаль: ЭП-773; шпатлевки: Э-4020, ЭП-00-10, Э-4022



В

<75









Приложение 5


ВАРИАНТЫ ТРЕЩИНОСТОЙКИХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ АГРЕССИВНОСТИ И ВЛАЖНОСТИ ОКРУЖАЮЩЕЙ ИХ СРЕДЫ


Степень и вид агрессивного воздействия на незащищенные конструкции

Группа агрессивных газов и условия работы конструкции

Относительная влажность воздуха, %

Назначение покрытия

Индекс группы лакокрасочного покрытия

Номер варианта покрытия

Грунт состав

Количество слоев

Покрывные слои

Толщина трещино-

стойкого покрытия, мкм

Средняя

А

>75

Химически стойкое покрытие для внутренних работ

II

1

Лак ХСПЭ

1

Эмали ХСПЭ различных цветов для внутренних работ

100-150






2

Водная дисперсия тиокола Т-50

1

Водная дисперсия тиокола Т-50 и

150-180









эмали ХСЭ,

или ХС-710,

или ХВ-113,

или ХС-781

100-120






3

Разбавленный жидкий тиокол марки I и II

1

Герметик У-30М

120-150

Средняя

А

>75

Атмосферостойкое химически стойкое покрытие

IIа

1

Лак ХСПЭ

1

Атмосферостойкие эмали ХСПЭ различных цветов

100-150

Средняя

Б

61-75

Химически стойкое покрытие для внутренних работ

III

1

Грунт хлорнаиритовый ХН

1

Наиритовые красочные составы

100-150


В

60



2

Лак ХСПЭ

1

Эмали ХСПЭ различных цветов для внутренних работ

150-200

Средняя

Б

61-75

Атмосферостойкое химически стойкое покрытие

IIIа

1

Лак ХСПЭ

1

Атмосферостойкие эмали ХСПЭ различных цветов

150-200


В

60






Сильная

Б

>75

Химически стой- кое покрытие для внутренних работ

IV

1

Грунт хлорнаиритовый ХН

1

Наиритовые красочные составы

150-200


В

61-75



2

Водная дисперсия тиокола Т-50

1

Водная дисперсия тиокола Т50 и

180-200









эмали ХСЭ, или XC-710, или XC-781

120-150

Минирализованная вода с содержанием солей не более 35 г/л

Постоянное воздействие

-

Химически стойкое покрытие

-

1

Водная дисперсия Т-50

1

Водная дисперсия тиокола Т-50 с армированием стеклотканью

580-600

Нефтепродукты

Постоянное воздействие

-

Химически стойкое покрытие

-

1

Водная дисперсия тиокола Т-50

1

Водная дисперсия тиокола Т-50 с армированием стеклотканью и

500-600









эмаль XC-710, или эмаль на основе смолы СВН-80 или ХСЭ

120-150






2

Грунт на основе латекса СКН-40 с армированием стеклотканью

1

Грунт на основе латекса СКН-40 с армированием стеклотканью

500-600









эмаль XC-710, или ХСЭ, или эмаль на основе смолы CНВ-80

120-150


Приложение 6


ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСХОД И СТОИМОСТЬ ЗАЩИТНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ


Наименование и марка

ГОСТ или ТУ

Рабочая вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18-20 °С, с

Цвет

Усредненный расход материала на 100 м2 при однослойном нанесении, кг

Прейскурантная цена 1 т материала, руб.

Оборудование для нанесения материалов

Примечание

Шпатлевки:








ЭП-0020

ТУ 6-10-1398-73

17-20

Красно-коричневый

22,8

2650

Установка для нанесения жидкой шпатлевки СО-21 (С-562А), кисть

Вильнюсский завод покрасочных аппаратов

ЭП-00-10

ГОСТ 10277-76

20-25

Красно-коричневый

22,6

2600

То же

То же

ЭП-0028

ТУ 6-10-1041-75

14-30

Белый

18,4


Шпатель

-

Грунты:








хлорнаиритовый ХН

ТУ 38-10519-77

20

-

18-20

2750

CO-21 (с-562А), кисть

Применяется для трещиностойких покрытий

водная дисперсия тиокола Т-50

ТУ 38-30318-70

11-40

-

30-40

1570

CO-21, СО-22

То же

Тиокол жидкий (марки I и II)

ГОСТ 12812-72

35-45

-

20-25

4100

Агрегаты окрасочные СО-4, СО-5

"

Герметик У-30М

ГОСТ 13489-79

65-70

-

50-60

4200

Пистолет краскораспылитель СО-24, кисть

"

Латекс СКН-40-1-ГП

ТУ 38-103464-80

-

-

30-40

1370

СО-24, кисть

"

Дифенилгуанидин технический:








I сорт

ГОСТ 40-67

-

-

-

3000

-

-

II сорт





2800



Краски:








фасадная ХВ-161

ТУ 6-10-908-79

45

Различные цвета

12,5

300

СО-4; СО-5


BA-17

ГОСТ 19214-73

80

"

17,7

650

СО-24, кисть, установки безвоздушного распыления УБРХ-1М, УБР-2

Московский локомотивно-

ремонтный завод (ст.Перово)

КЧ-26

ГОСТ 19214-73

40

"

11,8

420

СО-4, СО-5, электрокраскопульт КP-1

Вильнюсский завод покрасочных аппаратов

КЧ-26а

ГОСТ 19214-73

40

"

11,8

460

СО-4, СО-5, электрокраскопульт КP-1

Вильнюсский завод покрасочных аппаратов

цветные густотертые для наружных работ

ГОСТ 8292-75

30-80

Серый, голубой, зеленый, фисташковый, под слоновую кость, желтый, беж, палевый, коричневый

12,5

12,5

12,5

650

600

560

Валик, кисть, СО-24, СО-5, СО-4


цветные густотертые для внутренних работ

ГОСТ 695-77

30-80

Голубой, зеленый, желтый, палевый, беж, серый, фисташковый, синий, под слоновую кость.

12,5

12,5

12,5

460

450

480

-





Коричневый

12,5

430






Красный

12,5

760






Темно-красный

12,5

680



Лаки:








ПФ-170

ГОСТ 15907-70

40-60

Бесцветный

8

1000

Пневматические пистолеты краскораспылители CO-71, СО-43, КРУ-1, СО-4, СО-5, СО-24


ПФ-171

ГОСТ 15907-70

60-80

"

8

1000

УБРХ-1М, УБР-2


ХС-76

ГОСТ 9355-60

20

Бесцветный

15

500

Электрокраскопульты


XC-710

ГОСТ 9355-60

20

Серый

10,5

600

СС


ХСЛ

ГОСТ 7313-75

20-50

Бесцветный





ЭП-55

МРТУС-10-857-69

12-14

Светло-

коричневый

9

2800

CO-21, кисть


ХСПЭ-Ж

ВТУНИИЖБ-70

40-60

Бесцветный

26-30

430

СО-4, СО-5, КРУ-1


Эмали:








ЭСПЭ-Ж

ВТУНИИЖБ-70

50-200

Разные цвета

30-50

500

СО-4, СО-5, КРУ-1, СО-24, УБРХ-1М


ПФ-115

ГОСТ 6465-76

60-80

Светло-кремовый, песочный, желтый, серый, беж, кремовый, светло-серый, темно-зеленый

8

1050






Голубой

8

1100






Черный

8

880



ПФ-133

ГОСТ 926-63

60

Кремовый, оранжевый, зеленый, серый, фисташковый, светло-серый

8

1000

СО-4, СО-5, КРУ-1




40

Черный

8

830

СО-43, CO-71




60

Голубой

8

1100



ГФ-820

ТУ 6-10-982-75

24-40

Серебристо-

алюминиевый

8

950

СО-4, СО-5, CO-44, CO-19A


НЦ-132К, НЦ-132П

ГОСТ 6631-74

100, 60

Черный, различные цвета

15

800, 950

СО-4, СО-5, КРУ-1, СО-24


НЦ-132

ГОСТ 6631-74

60,100

Синий, темно-серый

17

900

То же


XВ-1100

ОСТ 6993-70

30

Белый, кремовый

10,5

500

CO-21, кисть, СО-4, СО-5


XB-1120

T26-10-1227-72

30

Зеленый

17

640

"


ХВ-113

ГОСТ 18374-79

30-40

Беж, защитный, коричневый, салатный, голубой, под слоновую кость, серый, желтый, темно-желтый, кремовый

17

800

УБРХ-1М, СО-21, кисть, СО-4, СО-5, СО-44, СО-6

Применяется для трещиностойких покрытий




Зеленый

17

1000






Оранжевый, красный, оранжево-красный

17

950



XB-I25

ГОСТ 10144-74

25-50

Серебристый

15,5

580

То же


ХСЭ-1, ХСЭ-3, ХСЭ-6, ХСЭ-14, ХСЭ-23, ХСЭ-26

ГОСТ 7313-75

18-20

Белый, красный, желтый, зеленый, серый, красно-коричневый

17,8

10,5

20,5

630

630

500

СО-21,СО-22, кисть


ХВ-785

ТУ 6-10-1300-72

18-20

Черный, серый

13,9

550



XC-710

ГОСТ 9355-60

20


10,5

600



XC-781

ТУ 6-10-951-75

20


10,5

580



КЧ-172

МРТУ 6-10-319-69

50

Различные цвета

10,5

800

СО-4, СО-5, КРУ-1


КЧ-749

МРТУ 6-10-795-69

50-100

"

10,5

800

СО-24, УБРХ-1М


ЭП-56

ТУ 6-10-1243-72

12-14

Белый, черный, серый

15

2600

CO-21, СО-22, кисть


ЭП-773

ГОСТ 23143-78

20-22

Зеленый, кремовый

15

2100



ЭП-255

ГОСТ 23599-79

12-16

Белый, зеленый

15

2400



КO-174

ТУ 6-02-576-75

25-40

Белый

15

2200

СО-4, СО-5, CO-21, CO-22, кисть





Темно-коричневый, черный

15

2400






Желтый, серый, голубой, бирюзовый, кремовый

15

2500



ЦР-175

ТУ6-10-682-76

18-20

Белый, черный, серый

13,5

2800

CO-21, CO-22


АЛ-70

Готовится на месте

12-14

Серебристый

-

-

CO-21, CO-22, кисть


Паста № 9

ГОСТ 13489-68

-

-

-

4270

-


Клей казеиновый в порошке (экстра B-107)

ГОСТ 3056-74

-

-

-

1290

-


Портландцемент марки 400

ГОСТ 10178-76

-

-

-

18,7

-


Ткани из стеклянного волокна марки СЭ

ГОСТ 8481-75

-

-

-

0,49 за 1 м

-


Сетки стеклянные марок:








ССП-30

ТУ 6-11-121-75

-

-

-

-

-


СПАП

ТУ 6-11-217-76

-

-

-

-

-


PC

ТУ 6-11-98-75

-

-

-

-

-



Приложение 7


СОСТАВ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ РАСТВОРИТЕЛЕЙ ДЛЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ


Растворитель, разбавитель, разжижитель

ГОСТ или ТУ

Состав растворителя, %

Лакокрасочные материалы, разводимые указанными растворителями до рабочей консистенции

Стоимость, руб/т

Растворитель № 646

ГОСТ 18188-72*



Нитроцеллюлозные лаки и эмали общего и специального назначения, нитроглифталевые лаки и эмали - НЦ-132; эпоксидные и нитроэпоксидные эмали - ЭП-56, ЭП-773, ЭП-255 и т.д.; мочевино-меламина-формальдегидные эмали, "молотковые эмали"

380



Бутилацетат или амилацетат

10





Этилцеллозольв

8





Ацетон

7





Спирт бутиловый

15





Спирт этиловый

10





Толуол

50



Растворитель № 649

ТУ 6-10-1358-78



Нитроглифталевые эмали - НЦ-132 при нанесении их кистью

420



Этилцеллозольв

30





Спирт бутиловый

20





Ксилол

50



Растворитель PC-1

ТУ 6-10-1420-74



Перхлорвиниловые лаки и эмали ХВ, ХСЭ, XC-710, ХС-76; эмали на смеси бутилметакрилатной и меламино-формальдегидной смол

370



Бутилацетат

30





Толуол

60





Ксилол

10



Растворитель РС-2

ТУ 6-10-952-75



Пентафталевые эмали ПФ-115, ПФ-133, ПФ-170, ПФ-171, Ал-70 для наружных покрытий

118



Уайт-спирит

70





Ксилол

30



Растворитель Р-4

ГОСТ 7827-74*



Лаки, эмали и грунты на перхлорвиниловой смоле и на сополимере хлорвинила и винилиденхлорида

200



Бутилацетат

12





Ацетон

26





Толуол

62



Разжижитель Р-5

ТУ 6-10-1251-72



Лаки и эмали на перхлорвиниловой и бутилметакрилатной смоле, полистирольные эмали

450



Бутилацетат

30





Ацетон

30





Ксилол

40



Растворитель Р-40

А



Эпоксидные шпатлевки ЭП-00-10, ЭП-00-20, ЭП-4022 и т.п.

-



Ацетон

20





Этилцеллозольв

30





Толуол

50



Сольвент каменноугольный технический марки Л, Б, В

ГОСТ 1928-79

-


Лакокрасочные материалы на глифталевых ГФ-820 и др.; пентафталевых и 100%-ных смолах, на масляной, масляно-смоляной, битумной и битумно-масляной основе, перхлорвиниловые фасадные краски XB-161 и т.п.

115-135

Ксилол чистый каменноугольный марки А, Б

ГОСТ 9949-76

-


Лакокрасочные материалы на глифталевых, пентафталевых и 100%-ных cмолах, на масляной и масляно-смоляной, битумной и битумно-масляной основе и т.п.

115





Лакокрасочные материалы на основе хлоркаучука и циклокаучука КЧ-749, КЧ-172, КЧ-0,75, КЧ и др.

110

Толуол технический чистый каменно- угольный

ГОСТ 9880-76

-


Жаростойкие кремнийорганические лаки (ФГ-9, ЭФ-1, ЭФ-3, ЭФ-5, 54, К-44) и эмали (КО-81, КO-174)

120

Скипидар

ГОСТ 1571-76

-


Ксилол, кроме лакокрасочных материалов - КЧ

862

Бензин-растворитель (уайт-спирит)

ГОСТ 3134-78

-


Лакокрасочные материалы на масляной и масляно-смоляной, битумной и битумно-масляной основе, грунтовки на основе циклокаучука КЧ-034, этинолевые краски

52

Ацетон технический марки А, Б

ГОСТ 2768-69*

-


Эпоксидные шпатлевки (Э-00220, Э-4022) и в смеси с этиловым спиртом (реактив) 1:1

260-280

Циклогексан (ректификат)

МТТУ 6-03-201-67



Лакокрасочные материалы на основе полиуретановых смол (эмаль УР-175, лак УP-19)

700

Вода

-

-


Эмульсионные и поливинилацетатные краски ВА и бутадиенстирольные краски КЧ

-



Приложение 8


ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ ФУТЕРОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ


Материал

Размеры, мм

Объемная масса, т/м3

Прочность при сжатии, МПа

Водопо-

глощение, %

Кислото-

упорность, %

Теплопро-

водность, Вт/(м·К)

Коэффициент температурного расширения

Тепло-

стойкость, °С

Кирпич кислото-

упорный

(ГОСТ 474-67*)

230x113x65

2,1-2,3

15-25

8-12

92-96

1,04-1,22

(4,3-4,9)х10-6

400

Плитка керамическая

(ГОСТ 961-79)

Толщина от 10 до 50

2,1-5,3

30

6-9

96-98

1,04-1,22

(4,3-4,9)х10-6

500

Плитка диабазовая

(ТУ 296-76*)

180x115x18

2,9-2,95

200-400

0,1-0,2

94-99

2,09-2,20

(7-10)х10-6

150

Плитки из прессованного графита ATM (M 367-55)

150x120x10 и др.

1,8

100-120

0,1

Стойки

34,8-40,6

(8-9)х10-6

170

Шлакоситалл

ТУ УССР 870-75, ТУ УССР 903-75

Прокатный и в виде прессованных плиток толщиной до 20 мм

2,75

600-900


99-99,9





Приложение 9


КОМПЛЕКСНАЯ ОЦЕНКА СТОЙКОСТИ РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ ПРИ ХАРАКТЕРНЫХ ВОЗДЕЙСТВИЯХ



а - традиционные материалы; 1- портландцемент (53); 2 - жидкое стекло (57): 3 - битумы (60): б - эластомеры: 1 - хлоркаучук (78); 2 - саран (81); 3 - неопрен (88); в - термопласты: 1 - алкидные (63): 2 - стирольные (77), 3 - виниловые (87); г - реактопласты: 1 - фенольные смолы (75); 2 - фурановые смолы (75); 3 - эпоксидные смолы (80).

Сопротивляемость: А - атмосферным воздействиям; У - ударам; И - истиранию; Н - нагреву; стойкость к воздействию: В - воды; С - растворов солей; Р - неполярных растворителей;

Щ - щелочей; К - неокисляющих кислот; О - сильных окислителей



Список использованной литературы


1. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты. М.: Стройиздат, 1980.

2. Иванов Ф.М. Защита железобетонных транспортных сооружений от коррозии. М.: Транспорт, 1968.

3. Корнфельд И.А., Притула В.А. Защита железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами. М.: Стройиздат, 1964.

4. Винарский В., Воробьев И., Погореленко Г. Современные противокоррозионные покрытия. - Промышленное строительство и инженерные сооружения, 1976, № 6.

5. Винарский В. Новые средства противокоррозионной защиты. - Промышленное строительство и инженерные сооружения, 1976, № 1.

6. Огнев Р. и др.; Антикоррозионный состав для защиты строительных конструкций и технологического оборудования. - Промышленное строительство и инженерные сооружения, 1975, № 3.

7. Справочник химика-энергетика. T.1. М.: Энергия, 1972.

8. Лапина Р.П., Мартынов О.М., Фиговский О.Л. Монолитные облицовки на основе эпоксидной смолы "Оксилин". - Промышленное строительство, 1976, № 9.

9. Баженов Ю.М. и др. Обработка строительных материалов мономерами. - Строительные материалы, 1978, № 4.

10. Рекомендации по применению трещиностойких эластичных покрытий по бетону. М.: НИИЖБ Госстроя СССР, 1972.

11. Рекомендации по защите от коррозии стальных и железобетонных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями. М.: НИИЖБ, Госстроя СССР, 1973.

12. Скрыль А. Монолитные покрытия полов из полиэфирных и эпоксидных полимеррастворов. - Промышленное строительство и инженерные сооружения, 1976, № 5.

13. Ватажина В.И., Панферова А.Л., Коровников А.Б., Рубинштейн. Полимерный состав для защиты строительных конструкций животноводческих помещений. - Строительные материалы, 1977, № 6.

14. Чаадаев В.К., Ожиганов И.И. Полимерные и полимербитумные материалы для восстановления строительных конструкций цехов с высокой влажностью. - Строительные материалы, 1974, № 9.

15. Спектор Э.М. и др. Латексные парогидроизоляционные составы для защиты конструкций от увлажнения. - Бетон и железобетон, 1977, № 3.

16. Бойко М.Д. Диагностика повреждений и методы восстановления эксплуатационных качеств зданий. Л.: Стройиздат, 1975.