База нормативных документов для бесплатного скачивания

Кассы по 54-ФЗ

СО 34.21.665

Скачать СО 34.21.665 [0,17 Мб - doc - ]

министерство энергетики и электрификации ссср


Главное научно-техническое управление энергетики и электрификации


Производственное объединение по наладке, совершенствованию технологии

и эксплуатации электростанций и сетей "Союзтехэнерго"



МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОЦЕНКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ

И ПОРТАЛОВ ОТКРЫТЫХ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

НАПРЯЖЕНИЕМ 35 кВ И ВЫШЕ


СО 34.21.665


(МУ 34-70-177-87)


УДК 621.315.668 (083.96)


Срок действия установлен

с 01.07.88 г. до 01.01.98 г.



Разработано Производственным объединением по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей "Союзтехэнерго" и Макеевским инженерно-строительным институтом


Исполнители И.А. Серебренников, И.Г. Барг, Б.Л. Ошеров, В.Н. Диденко (ПО "Союзтехэнерго"); Е.В. Горохов, Е.В. Шевченко, В.Н. Королев, С.Н. Шаповалов (МакИСИ); Б.Е. Токарь (ПЭО "Донбассэнерго")


Утверждено Производственным объединением по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей "Союзтехэнерго" 1 сентября 1987 г.

Зам. главного инженера Ф.Л. КОГАН



Настоящие Методические указания содержат основные положения по проведению обследований металлических (стальных) конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и порталов открытых распределительных устройств (ОРУ) напряжением 35 кВ и выше и предназначаются для персонала Союзтехэнерго, занимающегося вопросами эксплуатации электрических сетей и могут быть рекомендованы для персонала предприятий электрических сетей, служб эксплуатации зданий и сооружений энергопредприятий и энергоуправлений, а также для персонала проектных, специализированных и научно-исследовательских организаций, занимающихся проектированием и эксплуатацией стальных конструкций.

Методические указания составлены в соответствии с действующими нормативными документами на проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию стальных строительных конструкций ВЛ и ОРУ напряжением 35 кВ и выше на основе обобщения опыта эксплуатации металлических опор ВЛ и порталов ОРУ ПО "Союзтехэнерго" и другими организациями, а также работ, выполненных Макеевским инженерно-строительным институтом.

Основные термины и определения, принятые в Методических указаниях, приведены в приложении 1.


1. особенности конструктивных решений и условий эксплуатации опор вл и порталов ору


1.1. Для опор ВЛ и конструкций ОРУ применяются стали по ТУ 14-1-3023-80, ГОСТ 380-71* и стали марок 14Г2, 09Г2С, 10Г2С1, по ГОСТ 19281-73, ГОСТ 19282-73. В соответствии со СНиП II-23-81 данные конструкции отнесены к группе 1, 2, 3.

1.2. Для гибких элементов опор (оттяжек, вантовых траверс) применяются стальные спиральные канаты (раскручивающиеся или перекручивающиеся) по ГОСТ 3062-80, ГОСТ 3063-80, ГОСТ 3064-80 из оцинкованной проволоки высшей марки.

1.3. Каждая опора - это пространственная конструкция, состоящая из 300-600 элементов уголкового профиля (в зависимости от высоты и типа опоры), соединенных болтами, заклепками или сваркой. На каждой линии электропередачи могут быть установлены несколько различных типов опор.

1.4. При расчете опор ВЛ и порталов ОРУ необходимо учитывать следующее:

а) усилия, действующие на опоры ВЛ и порталы ОРУ, возникают от ветра и гололеда, а также в результате односторонних обрывов тросов и проводов;

б) нагрузки от собственного веса и веса проводов, тросов, арматуры, изоляторов для промежуточных опор имеют второстепенное значение и напряжения от них составляют около 10 % расчетных.

в) в анкерно-угловых опорах наибольшие усилия возникают от тяжения проводов и тросов.

г) воздействие гололедно-ветровых нагрузок может иметь различный характер на отдельных участках ВЛ.

1.5. Основными причинами, влияющими на снижение уровня технического состояния конструкций, являются: низкое качество проектирования; дефекты изготовления; дефекты транспортировки, монтажа; коррозия; превышение расчетных нагрузок и воздействий; низкое качество выполнения ремонтных работ; наезды транспортных средств; стихийные явления.

1.6. К дефектным повреждениям, возникающим в процессе транспортировки, монтажа и эксплуатаций относятся: погибы, вмятины, искривления, трещины, размалковка (смалковка) уголков, потеря устойчивости, отрыв элементов и пр.

1.7. Степень коррозионного поражения узлов и отдельных элементов конструкции зависит от характеристики воздушной среды и грунта, а также продолжительности эксплуатации. Необходимо учитывать, что для отдельных участков ВЛ состав воздушной среды и грунта может быть неоднороден.

Имеются три характерные зоны по высоте конструкции, отличающиеся условиями и интенсивностью протекания коррозионных процессов.

1.7.1. Первая зона коррозии располагается выше отметки 1,5-2 м, по условиям протекания процесса характеризуется как атмосферная и определяется степенью агрессивного воздействия атмосферы и влажностью воздуха. Наиболее характерным видом для этой зоны является сплошная равномерная коррозия.

1.7.2. Вторая зона коррозии находится выше уровня грунта до отметки 1,5 - 2 м и является переходной между подземной и атмосферной. Процесс коррозионного разрушения в этой зоне протекает наиболее интенсивно; характерным видом является местная коррозия (в виде питтингов и отдельных пятен).

1.7.3. Третья зона расположена в грунте, классифицируется как подземная коррозия и определяется коррозионной активностью грунта (кислотностью, солевым составом, влажностью и воздухопроницаемостью) и продолжительностью нахождения металла в почве при плюсовых температурах.

1.8. Характерные дефекты и повреждения опор ВЛ и порталов ОРУ, а также их допустимые значения приведены в приложении 2.


2. организация КОНТРОЛЯ технического СОСТОЯНИЯ КОНСТРУКЦИЙ


2.1. Контроль технического состояния конструкций в период их эксплуатации включает следующие виды технических мероприятий: осмотры, профилактические проверки, обследования.

2.2. Осмотры, профилактические проверки следует проводить в соответствии с требованиями "Типовой инструкции по эксплуатации воздушных линий электропередачи напряжением 35-800 кВ" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1983). При этом необходимо руководствоваться также положениями настоящих Методических указаний (разд. 3).

2.3. Необходимость проведения обследования определяется результатами осмотров и профилактических проверок.

2.4. В задачи обследования входит выявление дефектов и повреждений опор ВЛ и порталов ОРУ, определение технического состояния объектов, разработка рекомендаций по восстановлению и дальнейшей эксплуатации конструкций.

2.5. В зависимости от объема и сложности проводимых работ обследования могут выполняться предприятием электрических сетей или сторонними специализированными организациями.

2.6. Периодичность проведения обследований определяется предприятием электрических сетей в зависимости от степени агрессивного воздействия среды (по данным специализированных лабораторий) в районе прохождения трассы ВЛ или расположения ОРУ. Рекомендуемая периодичность проведения обследований приведена в табл. 1.


Таблица 1


Рекомендуемая периодичность проведения обследования


Степень агрессивного воздействия среды на конструкции (СНиП 2.013.11-85)

Характеристика района прохождения трассы ВЛ, расположения ОРУ

Средняя скорость коррозии углеродистой стали, мм/год

Рекомендуемая периодичность обследования, лет

Слабоагрессивная

Сельская местность, лесные районы, районы, не подверженные промышленным загрязнениям

До 0,05

30

Среднеагрессивная

Районы в радиусе 3 км от источника загрязнения - металлургических, машиностроительных, металлообрабатывающих заводов, ТЭС и т.п.

Свыше 0,05 до 0,5

20-25

Сильноагрессивная

Районы вблизи химических предприятий, приморские районы

Свыше 0,5

7-10


2.7. При выявлении в процессе эксплуатации конструкций многочисленных характерных отклонений (например, дефектов сварных швов) к проведению обследования могут привлекаться специализированные лаборатории, подразделения энергосистем.

2.8. Обследования конструкций ВЛ и ОРУ сторонними специализированными организациями производятся в следующих случаях:

при обнаружении значительных отступлений от проекта, при наличии массовых дефектов и повреждений конструкций, представляющих опасность для их несущей способности;

при наличии явной опасности хрупкого разрушения конструкций в результате применения сталей кипящих плавок, а также с другими отклонениями от требований норм;

при увеличении нагрузок на опоры, (увеличение пролетов, замена проводов, тросов на большие сечения, при изменении расчетных ветровых, гололедных нагрузок).

2.9. Для определения объема и состава работ по обследованию необходимо установить однородные зоны эксплуатации конструкций ВЛ по следующим параметрам:

метеорологическим характеристикам (ветровой район, гололедный район, относительная влажность и температура воздуха, продолжительность увлажнения конструкций);

составу и концентрации коррозионно-активных агентов в воздушной среде;

характеристикам грунта и почвы.

2.10. Ветровой и гололедные районы определяются по картам ветровых и гололедных районов СССР или по региональным картам, с использованием данных фактических наблюдений.

2.11. Относительная влажность воздуха, температура, продолжительность увлажнения конструкций определяются в соответствии с ГОСТ 9.039-74, а также с использованием данных метеорологических станций.

Для определения продолжительности увлажнения конструкций устанавливается фактическая продолжительность пребывания видимой пленки влаги на поверхности металла по суммарной продолжительности выпадения дождя, снега с дождем, мокрого снега, изморози, мороси, росы, тумана, оттепелей (если снег лежит на конструкции).

2.12. Концентрация и химический состав воздушной среды и характеристики грунта устанавливаются по данным специализированных лабораторий.

2.13. Установление однородных зон эксплуатации производится перед первым обследованием и используется в каждом последующем. Зоны эксплуатации рекомендуется нанести на трассу (профиль) воздушной линии.

2.14. В пределах одной однородной зоны эксплуатации ВЛ достаточным для оценки технического состояния опор в этой зоне является обследование двух-трех опор каждого типа.

В том случае, если заключение о техническом состоянии обследованиях опор в пределах зоны различны, необходимо провести обследование всех опор в зоне.

2.15. Если определения однородных зон ВЛ не выполнено, следует провести сплошное обследование опор линии.

Сплошное обследование опор следует производить также при решении вопроса о их реконструкции или замене.

2.16. При выборе зон и конкретных опор, подлежащих обследованию, необходимо учитывать данные проводившихся ранее обследований.

2.17. На ОРУ обследованию подлежат все порталы.


3. УКАЗАНИЯ ПО проведению обследования


3.1. Обследование включает следующие этапы:

подготовительные работы;

натурное освидетельствование конструкций;

оценку технического состояния конструкций;

разработку конкретных рекомендаций по ремонту, усилению, реконструкции обследованных объектов.

3.2. При необходимости в процессе обследования следует произвести оценку качества стали опор (порталов) с целью определения или уточнения марки материала и выявления соответствия свойств стали требованиям действующих норм, проекту, а также уточнения расчетных характеристик.

3.3. Подготовительные работы включают в себя подбор и изучение необходимой технической документации; составление рабочей программы обследования; проведение организационно-технических мероприятий.

3.3.1. В перечень необходимой для изучения технической документации входят:

комплект чертежей металлических опор, порталов, фундаментов;

сертификаты на сталь и другие материалы;

акты на скрытые работы;

журналы монтажных работ;

акты приемки в эксплуатацию;

паспорта ВЛ, ОРУ;

протоколы испытаний и измерений;

акты осмотров и измерений;

материалы учета технического обслуживания и ремонта ВЛ, ОРУ (в том числе материалы предыдущих обследований);

данные об отказах ВЛ, ОРУ.

3.3.2. Рабочая программа обследования должна включать:

цели и задачи обследования;

объем и состав работ;

перечень необходимых приборов, инструментов, приспособлений и материалов (приложение 3);

график выполнения работ;

мероприятия по технике безопасности при выполнении работ.

3.3.3. Рабочая программа при обследовании предприятием электрических сетей составляется соответствующей службой ПЭС и утверждается главным инженером.

При проведении обследования специализированной организацией рабочая программа составляется ею и согласовывается с предприятием-заказчиком.

3.3.4. Завершающим этапом подготовительных работ являются организационно-технические мероприятия: комплектование необходимых приборов, инструментов, приспособлений, при обследовании специализированной организацией, также вводный инструктаж по технике безопасности на предприятии, оформление наряда - допуска на проведение работ, получение спецодежды и индивидуальных средств защиты для безопасного проведения обследования, назначение работников ПЭС, ответственных за безопасное проведение работ.

3.4. Натурное освидетельствование металлоконструкций следует начинать с осмотра опоры, портала в следующем порядке: произвести очистку обследуемых конструктивных элементов от пыли и грязи (в основном это касается башмаков опорных зон), а такие от краски и продуктов коррозии; конструктивные элементы тщательно осмотреть на предмет выявления дефектов и повреждений.

3.5. Одновременно с осмотром элементов ствола следует произвести определение количественных параметров дефектов и повреждений.

3.5.1. Значение общего искривления элемента конструкции следует измерять металлической линейкой или штангенциркулем, как наибольшее расстояние от тонкой стальной струны d = 1 мм, натянутой вдоль контролируемого элемента, до его грани. Струну на его концах рекомендуется закреплять струбцинами.

Металлическую линейку при измерении следует располагать в плоскости искомого искривления. Вместо струны можно использовать жесткий стержень.

3.5.2. Местные искривления и вмятины рекомендуется измерять с помощью деревянных балочек и металлической линейки. Координаты отклонений относительно базовой поверхности следует измерять о помощью металлической линейки или стальной рулетки Р-5.

3.5.3. Определение отклонений конструкций и их элементов от вертикали, а также угловых отклонений рекомендуется производить с помощью теодолитов T15, Т30, 2Т30 или других специальных устройств.

3.5.4. Для измерения значения смалковки (paзмалкoвки) элементов конструкции, выполненных из уголков, следует применять угломеры.

3.5.5. Контроль состояния соединений выполненных на болтах нормальной и повышенной точности с целью определения их натяжения необходимо выполнять молотком весом 0,2-0,5 кг. При ударе незатянутые болты издают глухой, дребезжащий звук, а при прикосновении к ним рукой ощущается дрожание.

3.5.6. Для выявления дефектов и повреждений сварных швов, в том числе и внутренних дефектов сварных швов и околошовной зоны необходимо очистить шов от грязи, осмотреть его, дать общую оценку сварочных работ, измерить катеты и длину швов.

Измерение катета шва следует выполнять с помощью шаблонов (рис. 1), длину швов измерять металлической линейкой. Для измерения размера дефектов и повреждений сварных швов используются также штангенциркули ШЦ-1, металлические линейки и угольники.



Рис. 1. Шаблоны для измерения катета шва:

а) шаблон для катетов размером 4, 6, 8 и 10 мм; б) шаблон для катетов размером 5, 7, 9 и 11 мм; 1 - отверстие для крепления шаблона на брелок.

Цифры, выштампованные по углам шаблонов, обозначают размер катета шва в миллиметрах


3.5.7. Контроль трещин заключается в выявлении и определении их характера. Для выявления трещин используется лупа семикратного увеличения.

В сомнительных случаях поверхность шва или основного металла необходимо очистить от краски до металлического блеска, протравить раствором азотной кислоты, промыть водой и просушить. Поверхность шва смазать быстроиспаряющей жидкостью (эфиром, бензином и т.п.). Через некоторое время на поверхности шва проступит очертание трещины.

Для уточнения наличия трещины можно хорошо заточенным зубилом вдоль предполагаемой трещины снять небольшую стружку.

3.5.8. Для обнаружения трещин в основном металле и в сварных швах элементов, нагруженных до расчетных усилий, в отдельных случаях допускается использовать физические методы контроля по специальным методикам.

3.6. При обследовании сварных конструкций, выполненных из малоуглеродистой кипящей стали, необходимо на стадии ознакомления с технической документацией (рабочими чертежами) отмечать конструктивно-технологические формы низкой хладостойкости (КТФНХ) и проводить их тщательное обследование (осмотр, проверку на наличие трещин, измерение параметров δ и Δ, оценку коррозионного поражения мест концентрации напряжений, сравнение расчетных температур с предельной температурой по хладостойкости).

3.7. Конкретные конструктивно-технологические формы низкой хладостойкости, характерные для опор ВЛ и порталов ОРУ, подлежащие выявлению и тщательному осмотру при обследованиях, представлены на рис. 2. Их описание и предельные температуры по хладостойкости в зависимости от параметров δ и Δ приведены в табл. 2.

3.8. При обследовании узловых сопряжений следует иметь в виду, что по мере приближения расстояния Δ к нормативному значению (50 мм) предельные температуры по хладостойкости понижаются, а при поражении мест концентрации напряжений коррозией повышаются.

3.9. Контроль коррозионного состояния конструкций включает:

определение вида коррозии;

определение степени коррозионного износа металлических конструкций;

определение характера разрушения защитного покрытия и оценку его защитных свойств.

Перед осмотром с конструкций необходимо удалить пыль и легкоотслаивающиеся продукты коррозии волосяными щетками и деревянными шпателями. Если в результате осмотра установлено наличие коррозионного поражения, необходимо определить его вид.

3.9.1. Сплошная равномерная коррозия характеризуется относительно равномерным по всей поверхности постепенным проникновением вглубь металла, т.е. уменьшением толщины сечения элемента. После механического удаления продуктов коррозии до чистого металла его поверхность оказывается шероховатой, но без очевидных язв, точек коррозии и трещин.

Наиболее подвержены этому виду коррозии конструктивные элементы первой зоны (п. 1.8.1).



Рис. 2. Конструктивно-технологические формы низкой хладостойкости (КТФНХ):

а) соединение пояса встык; б) стыковое соединение нижнего пояса балки накладкой при плотном примыкании торцов пояса; в) недостаточные расстояния между сварными швами крепления раскосов и поясов (Δ); г) к растянутому поясу приварена поперечная фасонка; д) к кромке растянутого пояса встык приварена фасонка; е) соединение уголка встык с усилением дополнительным уголком и фланговыми швами;

Δ - конструктивно-технологический зазор между сварными швами; δ - толщина характерного элемента, имеющего склонность в данном соединении к хрупкому разрушению; - трещина


Таблица 2


Предельная температура (хладостойкость) конструктивно-технологических форм низкой хладостойкости сварных стальных опор ВЛ и порталов ОРУ


Описание КТФНХ

Толщина стали, мм

t пред. °С

Сварные соединения, выполняемые встык без выводных планок (рис. 2, а)

8

-64

12

-50

16

-37

20

-25

Трещиноподобные доценты (рис. 2, б) при Δ = 0 и пересечение (сближение): сварных швов разного направления (рис. 2, в)

8

-65

12

-60

16

-40

20

-30

Усиление стыковых швов накладками с пересечением начала или окончания стыкового шва фланговыми швами (рис. 2, е)

8

-100

12

-65

16

-52

20

-40

Приближение сварных швов в формах, представленных на рис. 2, б и 2, в при Δ = 2δ

8

-90

12

-65

16

-50

20

-40

Пересечение поперечными сварными швами рабочих стрежней (рис. 2, г), резкое изменение сечений (рис. 2, д)

8

-75

12

-63

16

-48

20

-35


3.9.2. Язвенная коррозия (питтинг) характеризуется появлением на поверхности конструкции отдельных или множественных повреждений, глубина и поперечные размеры которых (от долей миллиметра до нескольких миллиметров) соизмеримы. Наиболее подвержены ей конструктивные элементы второй зоны (п. 1.8.2).

3.9.3. Щелевая коррозия характеризуется наличием значительных коррозионных поражений в щелях и зазорах и накоплением в них уплотненных продуктов коррозии.

Этому виду коррозии подвергаются, в основном, узлы соединений элементов, выполненных внахлестку, а именно:

соединения элементов решетки с поясами стоек, траверс (рис. 3, а);

соединения траверсы со стойкой (рис. 3, б);



Рис. 3. Узлы опор ВЛ и порталов ОРУ, наиболее подверженные действию щелевой коррозии:

а) узел соединения элементов решетки с поясами стоек, траверс; б) узел соединения траверсы со стойкой; в) узел крепления гирлянды изоляторов; г) стыковые соединения уголков пояса стойки, траверсы; д) опорный узел стойки


узлы крепления гирлянды изоляторов (рис. 3, в);

стыковые соединения поясов стоек и траверс (рис. 3, г);

опорные узлы конструкций (рис. 3, д);

параллельные элементы с конструктивными зазорами.

3.9.6. Подготовку поверхности конструкций к измерениям с помощью инструментов следует производить путем зачистки в местах измерений металлическими щетками от пластинчатой ржавчины и противокоррозионного покрытия и затем шабером или шлифовальной шкуркой.

3.9.7. Количественную оценку степени коррозионного износа металлических конструкций опор и порталов следует производить измерением фактической толщины элементов.

3.9.8. Измерение толщины элементов необходимо производить не менее, чем в трех точках в каждом сечении, подверженном коррозии, а также в тех местах элемента, где коррозия не обнаружена (под шайбой болта и т.п.). Толщину полок прокатных профилей измерять штангенциркулем ШЦ-1. Для измерения глубины язв (питтингов) используется индикаторный глубиномер (рис. 4).



Рис. 4. Индикаторный глубиномер:

1 - индикатор часового типа; 2 - опорная площадка; 3 - накидная гайка; 4 - измерительный наконечник (игла)


При невозможности двустороннего доступа к месту измерения необходимо просверлить отверстия в стенках, а измерение проводить с помощью рулетки с зацепом.

3.10. Характер разрушения лакокрасочного покрытия и оценка его защитных свойств определяются в соответствии с ГОСТ 6992-82. При определении отказа защитных свойств лакокрасочного покрытия рекомендуется использовать методику, приведенную в приложении 4.

3.11. При проведении обследования узлов опирания особое внимание уделяется состоянию клиновых деталей, степени коррозионного износа подножников и примыкающих частей ствола, наличию дефектов сварных и болтовых соединений, контролю состояния анкерных болтов опор с оттяжками.

3.12. Обследование элементов стойки опоры (портала) должно производиться с опоры, стационарных или подвесных лестниц, люлек трапов и т.п. При этом особое внимание следует обратить на сопряжение поясов и раскосов стойки опоры, так как здесь возможно развитие щелевой коррозии, наличие дефектных сварных швов, прогибы поясных уголков в пределах панели и сжатых элементов решетки (должны быть не больше 1/750 длины).

3.13. При проведении обследования траверс опорных конструкций осмотр производится с опоры, подъемника телескопической вышки или лестницы. Следует обратить особое внимание на состояние монтажных узлов крепления траверсы к стволу опоры, на состояние тяг траверсы, на степень коррозионного износа поясов траверсы, на узлы крепления оттяжек к траверсе.

3.14. Натурное обследование тросостоек производится с опоры, подъемника телескопической вышки, стационарных или подвесных лестниц. Следует обратить внимание на характер и степень коррозионных повреждений горизонтальных элементов, состояние узлов примыкания к траверсе или стволу опоры (в зависимости от вида опоры).

3.15. При отсутствии сертификатов на сталь или недостаточности имеющихся в них данных необходимо определить качество стали конструкции с оценкой следующих основных свойств: прочность; пластичность; склонность к хрупкому разрушению; возможность сваривания (свариваемость).

3.15.1. В случаях, перечисленных ниже, проводятся дополнительные испытания стали:

при обнаружении в элементах конструкций трещин к других повреждений, когда причина повреждения может быть связана с дефектами материала;

при работе опор и порталов в условиях агрессивной среды более 15 лет;

при несоответствии установленной по чертежам и сертификатам марки стали требованиям современных норм (например, применения кипящей стали вместо полуспокойной или спокойной).

3.15.2. При дополнительных испытаниях следует определять следующие показатели:

содержание в стали углерода, кремния, марганца, серы и фосфора, а для сталей томасовского и бессемеровского производства также азота (для низколегированных сталей дополнительно определяется содержание легирующих компонентов);

временное сопротивление разрыву, предел текучести и относительное удлинение при статическом растяжении;

ударную вязкость при температурах +20, -20, -40, -70°С (температура испытаний определяется требованиями СНиП);

ударную вязкость после механического старения;

распределение сернистых включений способом отпечатков по Бауману (при анализе аварий).

3.15.3. В соответствии с приложением 10 СНиП II-23-81 отбор проб для определения химического состава производится по ГОСТ 7565-81, а отбор заготовок для механических испытаний по ГОСТ 7564-73.

3.15.4. Места отбора проб должны располагаться на наименее нагруженных участках элементов вдали от мест концентраций напряжений.

Для поясов ствола, траверс - в панелях с минимальными усилиями; в раскосах - на свободных полках в узлах; на фасонках с минимально нагруженными раскосами.

Все образцы для механических испытаний вырезают из сортового и фасонного проката - вдоль направления прокатки, а из листового и широкополосного - поперек направления прокатки.

Последующее усиление мест отбора проб следует производить с примыканием элементов усиления к основному металлу внахлест (примыкание встык запрещается).

3.15.5. Испытания на растяжение следует проводить по ГОСТ 1497-84 на разрывных и универсальных машинах.

3.15.6. Методы определения ударной вязкости регламентированы ГОСТ 9454-78.

Для конструкций опор и порталов применяют образцы типа 11-14 с U-образным концентратором. Концентратор напряжения (прорезь) должен выполняться на поверхности, перпендикулярной плоскости прокатки.

3.15.7. Отбор проб для выявления распределения сернистых включений методом снятия отпечатков по Бауману производится в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

Образцы пробы вырезаются: из листовой стали - вдоль направления прокатки; из сортового и фасонного проката - поперек направления прокатки.

Рабочая поверхность шлифа должна лежать в плоскости, перпендикулярной направлению прокатки. Для листовой и широкополосной стали шлиф должен иметь поверхность 150 × t мм (t - толщина прокатки); для сортового и фасонного проката поверхность шлифа должна быть равна поперечному сечению профиля или его половине.

3.15.8. Химический анализ металла и его механические испытания производятся специализированными организациями, которые дают заключение о качестве стали на основании комплекса результатов проведенных испытаний.

3.15.9. Фактические пределы текучести и временного сопротивления стали возможно получать также косвенными неразрушающими способами, например путем оценки твердости на пределе текучести по ГОСТ 22762-77 с использованием прибора МЭИ-7Т или способом Изосимова.

По первому способу на зачищенном до чистого металла участке с помощью шарика диаметром 10 мм и нажимного устройства делается отпечаток диаметром 0,4 мм, соответствующий появлению текучести стали под вдавливаемым шариком. По измеренному при этом усилию по соответствующей гостированной таблице устанавливается с точностью ±10% предел текучести стали (по ГОСТ 22762-77).

По методу Изосимова предел текучести и пластические характеристики стали определяются по усилию, необходимому для среза резьбы, нарезаемой предварительно в исследуемой стали.

3.15.10. Свариваемость стали может быть определена косвенным путем по химическому составу.

Удовлетворительная свариваемость углеродистых сталей обеспечивается при следующем составе: С 22%; Si 0,22%; S 0,055%; P 0,05%.

Суммарное содержание прочих элементов не должно превышать 0,3%.

Для легированных сталей свариваемость можно оценить по суммарному содержанию основных примесей и легирующих добавок, приведенных к углеродному эквиваленту Сэ, по формуле:

Сэ = С + Мn/6 + Сr/5 + V/5 + Mo/4 + Ni/15 + Сu/13 + P/2,                           (1)

где С, Mn, Сr, V, Mo, Ni, Сu, Р - соответственно процент содержания углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, никеля, меди и фосфора.

При Сэ 0,25% - свариваемость без ограничения;

0,25 < Сэ 0,35% - свариваемость удовлетворительная.

Если Сэ > 0,35%, сталь будет считаться ограниченно свариваемой и производство работ по усилению конструкций необходимо вести по специальным режимам сварки.

3.16. При натурном освидетельствовании оттяжек контроль тяжения в них производится с помощью измерителя тяжения типа ИТ либо методом свободных колебаний.

Тяжение в тросовых оттяжках опор при скорости ветра не более 8 м/с и отклонении опоры в пределах допусков должно соответствовать проекту (при подвешенных проводах и молниезащитных тросах) в пределах 20-50 кП (2-5 тс).

3.17. Состояние защитных покрытий оттяжек оценивается визуально. При этом фиксируются следующие основные виды повреждений цинкового покрытия:

шелушение и растрескивание;

пузыри и отслаивание - следствие процесса коррозии под покрытием;

отсутствие смазки на канатах.

Для оценки обнаруженных коррозионных повреждений необходимо выявить их качественную и количественную характеристики.

Качественными являются характер коррозии (сплошная, язвенная, пятнами, тонким налетом, слоистая), цвет продуктов коррозии. Количественными - площадь поражения и значение потери сечения.

Значение потери сечения определяется по формуле:

                                                              (2)

где Ап - проектная площадь поперечного сечения каната, см2;

Аф - фактическая площадь поперечного сечения каната, определенная по измерениям диаметра каната, см2.

3.18. Канаты из круглой проволоки подлежат срочной замене, если:

на длине свивки

а) оборвано свыше 10% общего числа проволок в канате.

При поражении проволок коррозией норма браковки должна быть уменьшена на процент, принимаемый по табл. 3.


Таблица 3


Значение уменьшения норм браковки каната при коррозионном поражении


Поверхностная коррозия проволок по диаметру, %

Процент уменьшения нормы браковки

До 5

85

До 10

70

До 19

50


б) коррозия канатов уменьшает суммарный первоначальный диаметр проволок на 20% и более;

в) канаты имеют изломы по всему сечению;

г) число выпученных проволок 10% и более от общего числа проволок в канате;

д) насечки, забои и сплющивание проволок каната составляют более 10% общего числа проволок в канате.

Особое внимание следует обращать на состояние канатов в клиновых зажимах и местах перегиба.

3.19. Результаты обследования должны быть систематизированы (приложение 5).

При обработке результатов обследования элементы конструкций необходимо закодировать. При этом следует соблюдать следующие правила:

а) оттяжки опор кодируются буквой О с цифрой, которая обозначает расположение оттяжки в плане (возрастает по часовой стрелке);

б) стволы опор, порталов кодируются буквой С с указанием номера секции снизу вверх; для портальных опор и порталов в коде добавляется буква Л или П (левый, правый), т.е. СЛ или СП;

в) траверсы опор и порталов кодируются - "ТР" с указанием положения траверсы (нижняя - Н, средняя - С, верхняя - В), например, ТРН, ТРС;

г) тросостойки кодируются буквой Т (для портальных опор и порталов добавляются буквы Л и П по аналогии с обозначением их стволов);

д) стержневые элементы секций обозначаются арабскими числами, которые проставляются у каждого узла конструкции.

Пример кодирования приведен на рис. 5.



Рис. 5. Пример кодирования элементов портальной опоры с оттяжками:

а) конструкция ствола опоры (показана одна ферма); б) конструкция траверсы (показана одна ферма); в) конструкция тросостойки (фасад, вид сбоку)


Ведомости дефектов и повреждений составляются отдельно по каждому конструктивному элементу (металлоконструкция, оттяжка).


4. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КОНСТРУКЦИЙ


4.1. Оценка технического состояния конструкции включает следующие этапы:

1) оценку состояния отдельных конструктивных элементов (узлов) опоры (портала);

2) оценку опоры (портала);

3) оценку всех опор ВЛ.

4.2. Элемент (узел) считается неработоспособным, если выявленные дефекты или повреждения превышают допустимые значения (см. приложение 2). Окончательное решение о допустимом значении отклонения принимается на основании расчета с использованием данных обследования. Методика оценки несущей способности элементов стальных конструкций, подверженных коррозионному поражению, приведена в приложении 6.

При необходимости работоспособность конструкции проверена путем проведения испытаний.

4.3. При отсутствии проектной документации оценка технического состояния производится экспертным путем на основе результатов обследования.

4.4. Конструкция (опора, портал) признается работоспособной и ремонтопригодной, если:

количество неработоспособных элементов (узлов), выявленных при обследовании, не превышает 10% общего числа элементов (узлов) и все неработоспособные элементы (узлы) поддаются ремонту;

качество стали удовлетворяет основным нормативно-техническим требованиям (по пределу текучести, ударной вязкости, временному сопротивлению, содержанию углерода, кремния, серы, фосфора).

4.5. Конструкция признается неработоспособной независимо от числа неработоспособных элементов (узлов), если не обеспечиваются условия безопасного подъема и перемещения по элементам стоек, траверс, тросостоек (например, в случае отрывов раскосов от поясов, по которым производится подъем или перемещение работающего).

4.6. При оценке технического состояния конструкции могут быть приняты следующие решения:

4.6.1. Конструкция удовлетворяет требованиям нормативно-технических документов (проекта), не требует ремонта, признается исправной и может быть оставлена в дальнейшей эксплуатации.

4.6.2. Конструкция не удовлетворяет отдельным нормативно-техническим требованиям, признается работоспособной, поддается ремонту (ремонтопригодна) и после его проведения может быть оставлена для дальнейшей эксплуатации.

4.6.3. Конструкция неремонтопригодна, признается неработоспособной и подлежит замене.

В зависимости от состояния конструкции замена должна производиться немедленно (при аварийном состоянии) или разрешается временная ее эксплуатация до плановой замены (в том случае, если есть резерв и опора не в аварийном состоянии).

При временной эксплуатации опоры необходимо производить постоянный контроль ее состояния.

4.6.4. Конструкция соответствует расчетным нагрузкам, но не соответствует фактическим нагрузкам, выявленным в процессе эксплуатации электроустановки или возникшим при ее модернизации (например, фактические гололедные нагрузки превышают принятые при проектировании), признается неработоспособной и подлежит замене или реконструкции.

4.7. Уровень технического состояния обследованных конструкций определяется отношением числа конструкций соответствующего вида технического состояния (исправное, работоспособное, неработоспособное, подлежит замене, реконструкции) к общему числу обследованных конструкций:

                                                                   (3)

где С - уровень технического состояния, %;

Кп - число конструкций соответствующего вида технического состояния;

К - число обследованных конструкций.

4.8. Уровень технического состояния конструкции всей ВЛ (ОРУ) или их участков (зон) принимается равным (в процентном отношении) уровню технического состояния обследованных конструкций, определенному по п. 4.7.

4.9. Заключение о техническом состоянии опор ВЛ (порталов ОРУ) должно быть оформлено в виде акта (протокола, отчета).

4.10. Документ, отражающий результаты проведенного обследования в общем случае должен содержать: описание опорных конструкций и исполнительные чертежи; основные сведения о технологическом оборудовании и его назначении; сведения о сроке эксплуатации конструкций, особенностях их эксплуатации, проведенных ремонтно-восстановительных работах; ведомости дефектов и повреждений; качественную оценку повреждений и краткое описание характерных дефектов и повреждений, с указанием очевидных или предполагаемых причин их возникновения; данные о качестве металла; общую оценку состояния несущих конструкций ВЛ, ОРУ; рекомендации по устранению обнаруженных неисправностей в процессе проведения ремонтно-восстановительных работ опор; перечень исполнителей (организаций, лиц).


5. СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ И повреждений КОНСТРУКЦИЙ


5.1. Необходимость устранения конкретных дефектов и повреждений устанавливается на основании оценки степени их опасности для нормальной эксплуатации конструкций. Частные рекомендации по этому вопросу для отдельных случаев приведены в приложении 2.

5.2. Дефекты и повреждения, могущие привести к аварийному состоянию конструкций, должны устраняться в кратчайший срок после их обнаружения.

5.3. Сварочные работы, связанные с усилением конструкций под нагрузкой, должны выполняться высококвалифицированными сварщиками, имеющими не ниже 5-го разряда.

5.4. Усиление допускается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15°С (для конструкций из стали кипящих плавок не ниже минус 5°С). Температура стали в момент усиления не должна быть ниже порога хладостойкости, устанавливаемого стандартными испытаниями на ударную вязкость. Температура стали может отличаться от температуры окружающего воздуха, например, за счет специального подогрева деталей.

5.5. При устранении дефектов и повреждений с применением сварки необходимо обеспечить плотное примыкание свариваемых элементов (без зазоров и т.п.), химический состав металла должен удовлетворять требованиям свариваемости. Поверхность старых швов и околошовной зоны должна быть очищена от краски и ржавчины стальными щетками или огневым способом.

5.6. Массовое усиление сварных соединений по результатам натурного обследования не допускается. Разрешается усиление только отдельных швов с явно выраженными дефектами.

5.7. Участки отдельных швов с порами и трещинами необходимо удалить пневматическим зубилом или с помощью кислородного резака, а затем заварить вновь.

5.8. Прерывы швов, кратеры, подрезы глубиной более допустимого значения в стыковых соединениях элементов конструкций необходимо заварить. Места сварки должны быть предварительно зачищены до металлического блеска.

5.9. Усиление сварных узловых соединений при недостаточных размерах сварных швов может быть выполнено путем увеличения длины или толщины существующих швов.

5.10. Увеличение толщины существующих швов наплавкой новых слоев рекомендуется применять при отсутствии места для наложения новых швов, при этом напряжение в усиливаемом элементе не должно превышать 0,8Rу, где Rу - расчетное сопротивление для стали, из которой изготовлен элемент.

5.11. Наплавку дополнительных слоев на усиливаемые швы следует производить электродами диаметром не более 4 мм, наплавляя слои толщиной до 2 мм. После наложения каждого слоя необходимо делать перерыв на охлаждение шва до температуры окружающего воздуха.

Для элементов из уголков наплавку новых слоев следует выполнять на стороне пера уголка, начиная от середины усиливаемого шва (рис. 6, а).

5.12. Увеличение длины швов следует производить с помощью электродов диаметром не более 4 мм со скоростью, обеспечивающей за один проход получение шва катетом не более 6 мм. При этом наложение последующих слоев (в случае необходимости) следует производить после охлаждения предыдущего слоя до температуры окружающего воздуха.

Для элементов из уголков наложение новых швов следует начинать со стороны пера уголка (рис. 6б, в).



Рис. 6. Порядок наложения швов и направление сварки:

а) увеличение толщины швов; б) увеличение длины фланговых швов; в) наложение дополнительного лобового шва;

а - существующие швы; б - дополнительные усиливающие швы; в - направление сварки.

1, 2 - последовательность наложения швов


5.13. Тип электрода для выполнения сварочных работ выбирается в зависимости от марки стали и климатического района в соответствии с СНиП II-23-81 (приложение 3).

5.14. При усилении конструкций под нагрузкой категорически запрещается производить усиление растянутых элементов швами, расположенными поперек элемента или в поперечном направлении по отношению к действующим в элементе усилиям.

5.15. При отсутствии в болтовых соединениях отдельных болтов следует их установить. Ослабленные болты должны быть затянуты. При этом необходимо предусмотреть меры против развинчивания гаек (установить пружинные шайбы или контргайки).

5.16. Для усиления заклепочных соединений рационально устанавливать на места отсутствующих заклепок высокопрочные болты. Болты должны затягиваться в строгой последовательности - от середины узла или стыка к краям. Завертывание гаек должно производиться в два этапа: закручиванием обычным накидным ключом до отказа, а затем довертыванием до требуемого натяжения болтов специальными ручными ключами или пневматическими гайковертами с контролем крутящего момента заданного значения. Осевое усилие натяжения болта (крутящий момент) устанавливается расчетом.

5.17. В заклепочных соединениях вместо отсутствующих заклепок возможна постановка болтов повышенной точности. В этом случае необходимо изготовить болт с расчетным диаметром, отличающимся от диаметра отверстия не более чем на 0,3 мм.

5.18. Отдельные элементы конструкций, сечение которых уменьшилось в результате коррозии более чем на 20%, допускается усилить приваркой дополнительных стержней из листовой или круглой стали, уголков (рис. 7).



Рис. 7. Варианты усиления увеличением сечения элементов конструкций:

а - прокатными уголками; б - круглыми прутками; в - полосами


Прикрепление элементов усиления к элементам, работающим на сжатие, следует начинать со швов их крепления к концевым узловым фасонкам или другому элементу. Для элементов, работающих на растяжение, наложение сварных швов выполняется в обратной последовательности от середины к концам.

5.19. Искривленные элементы решетки (f/L > 1/750) следует усилить установкой дополнительных стержней, располагая их параллельно по отношению к усиливаемым (рис. 8а, б).

5.20. Усиление элементов конструкций при наличии местных дефектов и повреждений в виде погнутостей полок уголков и вырезов в них следует осуществлять путем приварки дополнительных листовых элементов или элементов круглого профиля (рис. 9а, б).

После закрепления концевых участков элемента усиления сварными швами рекомендуется переходить к швам в средней части элемента.



Рис. 8. Усиление искривленных элементов конструкций:

а) усиление стержня треугольной решетки; б) усиление стержня перекрестной решетки


5.21. Проекты усиления конструкций при выявлении значительных повреждений, а также все проекты реконструкции опор ВЛ, порталов ОРУ должны разрабатываться проектной организацией.



Рис. 9. Усиление элементов с местными дефектами и повреждениями:

а) усиление в случае погнутости полки, превышающей предельные значения; б) усиление в случае вырезов полок уголков.

l - длина элемента; l0 - длина участка элемента с дефектом (повреждением); δ - толщина полки


6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ КОНСТРУКЦИЙ


6.1. При проведении обследования металлических опор и порталов должны выполняться требования действующих Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок, Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей, СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

6.2. До начала работ по обследованию следует:

составить детальный план организации работ с указанием мероприятий, обеспечивающих безопасность их выполнения и ответственных за безопасное проведение работ;

провести инструктаж работников по безопасному выполнению работ.

6.3. Для проведения обследования администрация ПЭС должна обеспечить бригады средствами индивидуальной защиты, необходимыми механизмами и приспособлениями, отключить напряжение линии (если это требуется) по заранее согласованному графику.

6.4. Бригада должна состоять не менее чем из двух человек, которые должны находиться в процессе работы в пределах видимости и слышимости друг друга. При подъеме людей на конструкции, осуществляемом путем их перемещения по раскосам и распоркам решетки, необходимо учитывать опасность внезапного разрушения узлов или обрыва элементов под весом персонала.



Приложение 1


ОСНОВНЫЕ термины И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ В МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ


Термины

Определения

Оценка технического состояния конструкций

Определение технических параметров опор (портала) с выявлением мест, вида, количества дефектов и повреждений, причин их появления, а также работоспособности конструкции

Элемент конструкции

Составная часть опоры (портала), изготовленная из одного материала и соединяющаяся с соседними элементами

Соединение элементов конструкции

Взаимное примыкание и закрепление элементов с заданной степенью неподвижности, осуществляемое с помощью соединительных элементов (болтов, заклепок, сварных швов)

Техническое состояние конструкции

Совокупность свойств, характеризующих в определенный момент времени соответствие конструкции требованиям норм и условиям обеспечения технологического процесса

Исправное состояние конструкции

Техническое состояние опоры (портала), при котором все ее нормируемые свойства соответствуют требованиям действующих нормативно-технических документов

Неисправное состояние конструкции

Техническое состояние опоры (портала), при котором хотя бы один из ее нормируемых параметров не отвечает требованиям действующих нормативно-технических документов

Работоспособное состояние конструкции

Техническое состояние опоры (портала), при котором она полностью отвечает требованиям технологического процесса, хотя может иметь отклонения от требований нормативно-технической или проектной документации

Неработоспособное состояние конструкции

Техническое состояние опоры (портала), при котором она не отвечает требованиям обеспечения технологического процесса

Ремонтопригодное состояние конструкции

Неработоспособное состояние опоры (портала), при котором восстановление эксплуатационных характеристик технически возможно

Неремонтопригодное состояние конструкции

Неработоспособное состояние опоры (портала), при котором восстановление эксплуатационных характеристик либо технически невозможно, либо экономически нецелесообразно

Натурное освидетельствование

Осмотр и обмер конструкций в натурных условиях с применением в необходимых случаях специальных методов с целью выявления в конструкциях отклонений, дефектов, повреждений

Выборочный контроль

Контроль, при котором оценка технического состояния опор производится на основании освидетельствования ограниченной группы конструкций из общего числа однотипных конструкций

Дефект

Неисправность, возникшая в конструкции на стадии ее изготовления, транспортировки или монтажа

Повреждение

Нарушение исправного состояния конструкции в процессе эксплуатации

Допустимое отклонение (дефект, повреждение)

Отклонение, при наличии которого конструкция сохраняет работоспособность

Недопустимое отклонение (дефект, повреждение)

Отклонение, наличие которого приводит конструкцию в неработоспособное состояние

Расслой

Трещина, параллельная поверхности листового или профильного металла, появляющаяся в результате скопления неметаллических включений и газовых пор

Размалковка

Искажение формы поперечного сечения уголкового профиля путем изгибания его полок наружу

Смалковка

То же, но внутрь

Питтинг

Местное коррозионное разрушение, имеющее вид отдельной раковины

Защитное покрытие

Слой, искусственно создаваемый на поверхности металла для предохранения его от коррозии

Непровар

Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва



Приложение 2


Характерные дефекты и повреждения стальных конструкций опор вл и порталов ору


Описание дефекта, повреждения

Эскиз

Обозначение

Допустимое значение

Примечание

1

2

3

4

5

1. Нарушение сопряжения опор с фундаментом

η≤1/4

Под общем числе анкерных болтов меньше четырех ослабление болтов не допускается

2. Нарушение плоскости контакта между опорной плитой стола и фундаментом

δ

Не допускается


3. Отклонение оси опоры от вертикали вдоль и поперек ВЛ

Δ/h

Δ/h 1/200


4. Прогиб поясных уголков и сжатых элементов решетки (в любой плоскости) в пределах панели

f/l

f/l 1/750

f должен быть проверен по расчетной нагрузке

5. Местная погнутость элемента опоры

f0/t

f0/l0

l0/l

f0/l

Устанавливается расчетом на устойчивость, который ведется по геометрическим характеристикам эквивалентного сечения (А, λ)


6. Местное ослабление поперечного сечения элемента

Аф - фактическая площадь сечения;

Ап - проектная площадь сечения

η≥0,8

η=0,6 - предельно допустимое значение для вспомогательных элементов (распорки диафрагмы и т.п.); допустимое значение для нагруженных элементов устанавливается расчетом

7. Уменьшение поперечного сечения троса оттяжки

η≥0,8


8. Изменение тяжения в тросовых и стержневых оттяжках промежуточных опор при отсутствии ветра

±20%Tn


9. Ослабление болтовых а заклепочных соединений элементов, их отсутствие

-

nосл

Не допускается


10. Неплотное прилегание головки заклепки к соединяемым элементам

Δ

Щуп толщиной 2 мм не должен проходить вглубь более чем на 3 мм


11. Дефекты сварных швов (подрезы основного металла, непровары в корне и по сечению шва, шлаковые включения, поры и т.д.)

-

-

Допускается в пределах, установленных СНиП III-18-75

Дефекты должны быть устранены, если они являются причиной возникновения трещин в швах

12. Трещины в сварных швах или околошовной зоне

-

-

Не допускаются


13. Трещины в основном металле элемента:

-

"

Не допускаются


13.1. Основные элементы

-

-

Не допускаются


13.2. Вспомогательные элементы

-

-

Не допускаются


14. Сплошная поверхностная коррозия

η≥0,8


15. Язвенная коррозия

hязв

d

Ах

Устанавливается расчетом по данным обследования

Ах - площадь питтингов или язв

16. Сквозное коррозионное поражение

d

Не допускается


17. Щелевая коррозия соединений

а

Допускается в начальной стадии (заполнение полостей продуктами коррозии, выпучивание деталей размерами более 120×120 мм); не допускается при появлении трещин, разрушении сварных швов

Разрешается дальнейшая эксплуатация при условии ликвидации причин коррозии или временная эксплуатация при невозможности их ликвидации



Приложение 3


ПЕРЕЧЕНЬ ПРИБОРОВ, инструментов, приспособлений

и материалов, необходимых при обследовании опор вл

и порталов ОРУ


Наименование

ГОСТ, ТУ

Назначение

Количество (из расчета на одну бригаду) шт.

1

2

3

4

Шаблоны для оценки катета шва (рис. 1)

Индивидуального изготовления

Определение размера катета шва с точностью до 1 мм

2

Индикаторный глубиномер (рис. 4)

ГОСТ 7661-67

Измерение глубины коррозионных язв

1

Линейка измерительная металлическая или желобчатая рулетка (1-2 м)

ГОСТ 427-75

Измерение элементов и узлов, искривлений стержней

1

Штангенциркуль ЩЦ-1 на диапазон 0-300 мм

ГОСТ 166-80

Измерение профилей стали

1

Рулетка металлическая Р-5

ГОСТ 7502-80

Измерение координат отклонений

1

Угломеры

ГОСТ 11197-73

Измерение значения смалковки (размалковки) уголков

1

Лупа семикратного увеличения

ГОСТ 7594-75

Поиск трещин

-

Теодолит T15, Т30, 2Т30

ГОСТ 10529-86

Измерение угловых отклонений

1

Молоток Кашкарова

ГОСТ 22690.2-77

Оценка прочности фундамента

1

Шабер торцевой

-

Зачистка поверхности измерения

1

Шкурка шлифовальная

ГОСТ 6456-82

То же

1

Щетка металлическая

ГОСТ 5009-82

-"-

1

Щетка волосяная

-

Очистка поверхности от пыли, грязи

1

Деревянный шпатель

-

То же

1

Струбцины

Индивидуального изготовления

Измерение искривлений элементов конструкций

2

Проволока стальная диаметром 1 мм

ГОСТ 2333-80

То же

10 м

Легкоиспаряющаяся жидкость (бензин, эфир, ацетон)

-

Обнаружение трещин

0,5 л

Дефектоскоп ЛКД-1М

-

Измерение проницаемости защитного покрытия

1



Приложение 4


МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТКАЗА ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ

ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ ПРИ НАЛИЧИИ ПОДПЛЕНОЧНОГО СЛОЯ

ПРОДУКТОВ КОРРОЗИИ


Снижение защитных свойств при воздействии коррозионно-активных сред связано с образованием продуктов коррозии под слоем лакокрасочного покрытия.

Измерение степени проницаемости защитных покрытий производится с помощью электроконтактного дефектоскопа ЛКД-1M. При нарушении защитного покрытия выполняется количественная оценка коррозионных поражений (hк) под слоем защитного покрытия.

где hк - толщина продуктов коррозии, мкм;

Sк - площадь поверхности коррозионного поражения, см2;

- коэффициент, учитывавший плотность продуктов коррозии ρк (г/см3) и первоначальную плотность стали ρ (г/см3);

- коэффициент соотношения объема правильного раствора, используемого для химического анализа данного коррозионного поражения (Vc, мл) к расчетному объему (Vн = 100 мл);

Vт - объем рабочего раствора титранта, необходимого для получения точки эквивалентности, мл;

α=0,01 - коэффициент состава, определенный экспериментально, мл/см2мкм.

Метод титрования продуктов коррозии основан на йодокрахмальной реакции. В качестве рабочего раствора титранта используется 0,2М раствор тиосульфата натрия Na2S2O32O. Продукты коррозии для анализа рекомендуется снимать с площади 5×5 см2.

Травильный раствор для растворения продуктов коррозии элементов конструкций, изготовленных из углеродистых или низколегированных сталей, состоит из 20%-ного раствора соляной кислоты (80%) и 0,4М раствора йодистого калия (20%). Обработку травильным раствором (погружение) проводят в течение 3-5 мин при температуре раствора 80-100°С.

Физический смысл коэффициента α выражается в том, что он устанавливает значение объема раствора титранта (Vт, мл), необходимую для титрования ржавчины, удаленной с поверхности Sк = 1 см2 при коррозионном поражении основного металла δ = 1 мкм.

Критическое значение толщины продуктов коррозии hк = 100 мкм является количественной характеристикой отказа, при котором наступает исчерпание защитных свойств лакокрасочного покрытия.

Метод количественной оценки ржавчины позволяет предупреждать разрушение защитного покрытия за счет своевременного установления отказа при обследовании конструкций.



Приложение 5

_________________________

Наименование РЭУ

_________________________

Наименование ПЭС

_________________________

Наименование ВЛ


ФОРМА ВЕДомости дефектов и повреждений


Код конструкции

Обозначение элемента конструкции или узла

Эскиз дефекта (повреждения)

Описание дефекта (повреждения)

Размеры дефекта (повреждения)

Рекомендуемый способ устранения


Дата                                                                             Исполнители:



Приложение 6


методика оценки несущей способности элементов стальных конструкций на стадии коррозионного разрушения


Для расчета стальных конструкций с учетом коррозионных поражений требуется определить расчетные характеристики материала и сечений элементов конструкций по данным проведенного обследования

где αк - коэффициент изменения геометрических характеристик вследствие коррозионного износа;

Ωк - площадь сечения элементов конструкций при равномерной коррозии, см2;

Ω - площадь сечения элементов конструкций по проектным данным, см2;

γк - коэффициент изменения расчетного сопротивления стали растяжению, сжатию, изгибу по пределу текучести;

Rук - расчетное сопротивление стали по пределу текучести с учетом коррозионного износа, установленное при проведении испытаний механических свойств материала конструкций, кг/см2;

Rу - расчетное сопротивление стали по пределу текучести в соответствии с паспортными данными, кг/см2.

Неравномерное разрушение поверхности металла учитывается путем введения коэффициента питтингообразования:

где t - толщина элемента конструкции при условии равномерной коррозии, мм;

Р - средняя глубина питтинга при неравномерной коррозии, мм;

- коэффициент плотности коррозионных поражений, соответствующий площади питтингов или язв (Ак, мм2) к площади рассматриваемого участка поверхности (А, мм2) конструкций.

Глубина питтингов (язв) измеряется с помощью индикаторного глубиномера (см. рис. 4).

Для центрально растянутых стержней средняя глубина питтингов определяется в сечении максимального поражения коррозией путем измерения их глубины не менее чем в трех точках с каждой стороны плоской поверхности.

Для центрально сжатых стержней выбираются три сечения по длине профиля: одно в середине и два в четвертях длины. Глубина питтингов определяется в трех точках выбранных сечений на каждой плоской поверхности элементов с обеих сторон. Результаты измерений усредняют и получают среднее значение глубины питтингов. Абсолютная глубина поражения металла за счет язв принимается равной сумме средних значений глубин с обеих сторон плоских элементов.

При наличии коррозионных поражений элементов стальных конструкций выполняется проверка несущей способности.

По первой группе предельных состояний:

Nγn αк αр γк Ω Rу γс;

Nγn αк αр γк Ω φ Rу γс,

где N - расчетное усилие в элементе;

γn - коэффициент надежности по назначению;

γс - коэффициент условий работы;

φ - коэффициент продольного изгиба центрально сжатых элементов.

При расчете по второй группе предельных состояний должно выполняться неравенство:

δк δп,

где δк - деформации или перемещения от нормативных нагрузок элементов конструкции при наличии коррозионных поражений, мм;

δп - предельные деформации или перемещения, определяющие возможность нормальной эксплуатации, мм.



ОГЛАВЛЕНИЕ


1. Особенности конструктивных решений и условий эксплуатации опор ВЛ и порталов ОРУ

2. Организация контроля технического состояния конструкций

3. Указания по проведению обследования

4. Оценка технического состояния конструкций

5. Способы устранения дефектов и повреждений конструкций

6. Мероприятия по технике безопасности при обследовании конструкций

Приложение 1. Основные термины и определения, принятые в методических указаниях

Приложение 2. Характерные дефекты и повреждения стальных конструкций опор ВЛ и порталов ОРУ

Приложение 3. Перечень приборов, инструментов, приспособлений и материалов, необходимых при обследовании опор ВЛ и порталов ОРУ

Приложение 4. Методика определения отказа защитных свойств лакокрасочного покрытия при наличии подпленочного слоя продуктов коррозии

Приложение 5. Форма ведомости дефектов и повреждений

Приложение 6. Методика оценки несущей способности элементов стальных конструкций на стадии коррозионного разрушения